低温余热发电技术简介1.pptVIP

余热发电设计指导思想 (1) 在不影响水泥生产的前提下最大限度地利用余热。 (2) 在技术方案上统一考虑回收利用水泥生产线窑头熟料冷却机及窑尾预热器的废气余热；冷却机采用中部抽风，合理设计中部抽风口，并设余风再循环。 (3) 在生产可靠的前提下，提倡技术先进。要尽可能采用先进的工艺（热力系统）技术方案，以降低操作成本和改造基建的投入。 (4) 以生产可靠为前提，采用成熟、可靠的工艺和装备，克服同类型、同规模项目中暴露出的问题。 (5) 余热电站主、辅机的过程控制采用集散型计算机控制系统。 热力系统优化设计原则 （1） 过热蒸汽产量最大化。对于中低温余热利用，关键在于工艺和设备允许范围内充分利用余热，并使设备的效率最高，使余热发电最大化。对于低参数汽轮发电机组而言，影响其发电量的是三个主要参数：过热蒸汽流量、压力和温度，其中流量对发电量起决定性影响，压力和温度对单位质量蒸汽的焓和汽轮机的内效率（热能转化为机械能的效率）有影响，但其影响远小于流量的影响。一般来讲，窑尾废气余热占可利用余热的60%以上，所以在考虑整个生产线的过热蒸汽流量时，首先考虑使窑尾的过热蒸汽产量最大，窑头配合窑尾。 （2） 高过热蒸汽温度。过热蒸汽温度高除可以通过提高过热蒸汽焓值和汽轮机内效率来提高发电量外，更重要的是提高汽轮机运行的安全性。受传热效率和锅炉制造成本的影响，必须保持过热蒸汽同烟气之间有适当的温差，该温差在20℃以上比较合理。 （3） 合适的汽包工作压力。考虑在换热过程中，蒸发受热面内汽水混合物的温度不变，而烟气同汽水混合物之间传热温差窄点在20℃以上受热面的布置才合理，汽水混合物的温度直接受压力的影响，所以选择合理的压力水平为受热面布置创造条件，以防止锅炉造价过高。 （4） 充分降低废气温度。受窑尾废气要用于烘干生料的工艺限制，一般窑尾废气温度只能降至225℃左右；窑头余风可以充分降低，但降低过多则造成传热温差小使得换热面积布置过多，使锅炉造价提高，同时吸收过多的低品质热量也无法有效提高发电量，所以窑头余风的降低以满足为窑头和窑尾余热锅炉提供足量的汽包给水即可。根据热量分配和能量平衡计算，窑头余风降至96～98℃即可满足要求。 （5） 合理布置受热面。在布置受热面时要考虑窑尾、窑头的烟气温度特性以及汽轮发电机的特性进行综合考虑，同时考虑选用合理温差以降低锅炉造价。 第一代余热发电技术定义及特征 1.水泥窑第一代纯低温余热发电技术：在不影响水泥熟料产量、质量，不降低水泥窑运转率，不改变水泥生产工艺流程、设备，不增加熟料电耗和热耗的前提下，采用0.69MPa~1.27MPa——280℃~340℃整齐将水泥窑窑尾预热器排出的350℃以下废气余热，窑头熟料冷却机排出的350℃以下废气余热转化为电能的技术。 特征 ⑴冷却机仅设一个用于发电的抽废气口； ⑵汽轮机主要蒸汽温度不可调整，随水泥窑废气温度的变化而变化； ⑶窑头余热锅炉，窑尾余热锅炉给水系统为串联系统； ⑷采用额外消耗化学药品或电能的锅炉给水除氧系统。 第二代系统特点 由于大多数（80%）以上已投运的水泥线窑头取热在380-400℃，甚至更高，针对窑尾一级筒出口温度低于330℃的系统，采用将窑尾余热锅炉产生的低温过热蒸汽（一般在300℃以下）送入窑头余热锅炉，在窑头余热锅炉设置高温过热器，将混合蒸汽（来自窑头、窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽）进一步加热到360-380℃（比原混合蒸汽提高了50-60℃），然后进入汽轮机发电。该工艺较第一代系统提高余热发电量8-10%左右。 第三代系统特点 将窑头冷却机余风进行梯级利用，原中部抽风口改为两个抽风口，一个为高温480-500℃，一个为中温330-380℃。高温风将来自窑头窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽进一步提高到430℃左右，该工艺较第一代系统提高余热发电量15-20%左右。 中国第二代水泥窑纯低温余热发电技术与发达国家先进技术的比较 目前发达国家从事水泥窑纯低温余热发电技术及装备研究、开发、推广应用工作的国家主要有日本、荷兰、以色列、德国等先进工业国家，其中尤以日本钢管（JFE）、日本川崎重工（KHI）的技术及装备在国际上推广应用所占的比重最大。中国第二代水泥窑纯低温余热发电技术与发达国家先进技术相比如下： * * 低温余热发电技术简介 KHI 或JFE 项目 中国 窑尾350～200℃，熟料冷却机400～90℃ 利用的废气余热 窑尾350～200℃，熟料冷却机400～90℃ 0.69～2.4MPa—280～340℃ 主蒸汽参数 0.98～2.45MPa—310～390℃ 0.13～0.25MPa—饱和蒸汽 低压补汽参数 0.15～0.25MPa—饱和至160℃ SP锅炉、AQC锅炉、补汽式汽轮机、发电机 主要设备 SP锅炉、AQC锅炉、ASH过热器、补汽