工艺事故管理规定.docVIP

滁 州 中 联 Q/CZZL-G02.04-2010 生 产 品 质 处 生字（201１）第1号 工艺事故管理办法 目的与范围 1.1 为了加强对工艺事故的管理，要求操作人员严格按有关操作规程和巡检规程进行操作，尽量避免因操作巡检失误而造成减产、停产或设备损坏，减少工艺事故的发生，确保稳产、高产、优质、低消耗； 1.2 本办法适用于工艺事故的确定和处理。 2 工艺事故的界定 2.1 因违章指挥、操作失误、巡检不到位、故障处理不及时、技术整改落实不力，造成停产、减产或产品质量问题、设备损坏、人身伤亡等称为工艺事故。一旦出现事故，应及时取证，尽快查明原因，追究责任。 3 工艺事故的分类 3.1 一般工艺事故 生产工艺线因非正常原因或工艺状况出现异常而未能提前主动发现，也未能采取相应的处理措施，造成停产或主机停机１２－２４小时的。（含２４小时）。 3.２ 重大工艺事故 生产工艺线因非正常原因或工艺状况出现异常而未能提前主动发现，也未能采取相应的处理措施，造成停产或主机停机24小时以上，72小时以下的。（含72小时）。 3.３ 特大工艺事故 生产工艺线因非正常原因或工艺状况出现异常而未能提前主动发现，也未能采取相应的处理措施，造成停产或主机停机72小时以上的。 3.３.1 造成人员伤亡事故的。 3.３.2 造成设备爆炸、车间火灾、厂房倒塌的。 凡因工艺事故造成设备损坏，参照本公司《设备事故管理办法》进行处理。 4 工艺事故的防范 4.1 各技术人员、操作员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本维护保养知识； 4.2 对工艺或设计缺陷加以整改； 4.3 分厂每周召开操作研讨会和每月召开工艺质量例会，公司每季度召开工艺质量例会，分析现场出现的各种问题，提出解决方案。 5 工艺事故时间的计算 一般情况下，工艺事故计算时间是从发生主机设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因配件或其他因素造成的检修、恢复等待时间扣除。 6 工艺事故损失的计算 6.1 造成设备损坏的按本公司《设备事故管理办法》中损失计算方法计算事故损失； 6.2 事故处理过程中所需人工、机械费用等； 6.3 事故处理当中涉及到以上内容，有几项，即以几项合并计算。 7 工艺事故的处理措施 7.1 工艺事故发生时的紧急处理措施 7.1.1 当出现工艺事故可能的预兆，自己又不能确认时，应先要采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向当班调度和公司、分厂领导汇报，分厂领导或当班调度立即赶往控制室或出事现场，根据报告情况快速提出处理意见； 7.1.2 事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停车停料等（注意按操作规程操作，不可手忙脚乱），防止事故的进一步扩大的危险。 7.2 工艺事故的记录、报告及处理 7.2.1 事故发生后，操作、巡检人员要坚守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在《交接班记录》本中详细记录发生工艺事故的部位、时间、经过、紧急措施及设备目前的状况等，并签上自己的姓名，另事故发生单位在事后24小时之内整理形成书面事故情况报告报公司领导和生产品质处； 7.2.2 单位领导和生产调度在得到巡检人员和操作人员关于工艺事故的紧急报告后，应立即通知有关部门赶往现场察看，并决定处理方案，组织处理，同时向公司分管领导汇报； 7.2.3 一般事故由本单位提出处理方案，分管领导批准后组织力量进行处理； 7.2.4 重特大事故应在保护现场的同时，报告生产品质处、公司分管领导，察看现场后，研究决定处理方案； 7.2.5 各单位事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员进行抢修、处理； 7.2.6 生产品质处和发生事故单位应在事故发生后一周内向公司分管领导提交书面事故分析报告，工艺事故分析报告分析应包括以下内容： 7.2.6.1事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号； 7.2.6.2事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等； 7.2.6.3事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理意见。 7.2.6.4防范措施及整改方案、期限和实施部门。 7.2.7 凡属设计、制造、安装等质量事故，应将出现的问题或处理结果反馈到设计、制造、