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炼钢厂渣池工艺及结构改进 　　[摘要]：从节能化、清洁化生产到循环经济模式，是近年来钢铁工业高速发展的必然结果，是社会进步和实现生态平衡的必然要求。钢渣资源综合利用是众多炼钢厂提高经济效益、实现环境保护的有效途径，对闷渣池形式、结构等方面进行改进有助于延长闷渣池使用寿命，消除安全隐患，具有显著的经济效益和环境效益。 　　[关键字]：炼钢厂；渣池；闷渣工艺；结构； 　　中图分类号：TF7文献标识码： A 　　 　　一、前言 　　某炼钢厂设计年产520 万t/a板坯，承担消化、吸纳两座3200m3高炉生产的铁水的任务，转炉车间主体工艺配置为铁水倒罐站1 座、复合喷吹铁水脱硫设施2套、250t 顶底复吹转炉2座、250t LF 钢包精炼炉1 座（预留1座）、250t RH 真空脱气装置1 座、转炉炉后吹氩喂丝站2 套，渣池9座，沉淀池一个。为实现炼钢厂钢渣资源利用，对炼钢闷渣工艺、渣池改造开展课题研究。自2010年5月20日实现渣池改造完毕，成功投入运行。 　　二、项目概况 　　改造前：渣池存在大量的隐患，首先是沉淀池太小，不能满足闷渣工艺水量的回收及利用，渣池主回水沟浅、小，闷渣水无法及时排到水沟内、致使大量水淤积在渣池内部无法排除，渣池在前期运行时出现侧壁倾斜、变形，转角开裂，走道平台开裂，底板内突起等现象，闷渣时液态钢水易与水结合引发放炮事故，09年引发放炮事故5起，严重损毁厂房结构，威胁人员和设备安全。并且此种渣池的寿命长短，直接会影响到炼钢厂的生产与效益。 　　三、技术方案： 　　、闷渣工艺 　　把转炉排出的热熔渣处理成粒径小于250mm的常温块渣，核心技术是热闷。其处理方法是：熔融状态的钢渣被置于的渣盘中，用平车送到渣跨自然冷却至300~400℃，待炉渣固化后用桥式起重机翻出并装入闷渣池，待闷渣池装满后，关闭池盖水封闭匀热，然后进行间歇喷水热闷处理，通过调节水渣比，喷水强度、排气量并控制排水，使闷渣池维持足够的饱和蒸汽和较高水浸温度，从而达到满意的处理效果。 　　炼钢闷渣方法是一种先进的钢渣预处理工艺，它利用熔融钢渣余热使水汽化，从而达到快速膨胀自解的过程，热闷后钢渣中f-CaO和f-MgO状态发生根本变化，使f-CaO和f-MgO由有害物质变成有用物质，变害为利的同时使钢渣应用的稳定性得到保证。热闷工艺的原理是利用钢渣余热使水迅速汽化，产生饱和蒸汽，饱和蒸汽与钢渣中CaO、MgO以及游离态CaO、MgO迅速发生反应，在这个过程中产生化学应力、相变应力和热应力，在这些力的作用下，钢渣发生迅速自膨现象。 　　、对沉淀池及主排水沟进行改造 　　完成新增沉淀池的建设工作，解决水质及水量难题，保证沉淀池的稳定运行。 　　改造前沉淀池：容积仅在300立方米，经过3次沉淀，由于使用的未过滤的浓盐水，致使沉淀后不到1天时间污泥就填满整池，导致循环水泵不能正常工作，对渣场焖渣作业带来极大的干扰，使焖渣时间增加，造成巨大的经济损失。并且循环水不能得到很好的沉淀，使水泵经常出现堵塞现象，每周需要对循环水泵进行一次大修，使这一天内不能进行焖渣作业,影响常温块渣产量。 　　改造后沉淀池：容积在720立方米，分四部分，经过6次沉淀，更好的对循环水进行沉淀， 并且增加了抽泥泵，每3天对沉淀池进行一次抽泥。解决了原有沉淀池的问题，保证了渣场焖渣作业可以顺利进行。 　　、对渣池本体结构进行改造 　　渣池原结构设计为钢筋混凝土结构，这种结构包括工作层、次工作层、永久层，使用的材料分别为：铸铁板、鹅卵石和耐热混凝土（铸铁板中间与工字钢连接），由于液态渣温度很高，高达1300-1400度，工作层铸铁板受高温的影响就会严重变形，由于铸铁板脆性大，安装使用后由于热胀冷缩而断裂，这样铸铁板就会与工字钢分离，长期使用下去铸铁板脱落，漏出次层鹅卵石，由于次层整体强度很低，经受不住铲车的撞击，所以渣池寿命很低，由于渣池中的液态渣膨胀系数很大，再加上渣池侧墙和池底成90度角，加大了对侧墙的推力。 　　改造后，永久层为耐热混凝土基本没变，但为了解决液态渣膨胀问题，将原渣池侧墙与池底的90度，经优化设计为120度，使膨胀力分解为水平正压力及垂直分力，减小侧墙的正压力；采用分层支模浇注的方法施工，最终等待脱模、养护，准备使用。底板混凝土加厚由原来的900mm加厚到1500mm,侧壁钢筋直接与底板钢筋连接，在侧墙顶部加一悬臂梁，以解决侧墙的刚度及强度。两侧牛腿加筋肋加密，中间排气孔消除（杜绝钢高温液态渣溢出造成爆炸事故），全部用钢筋混凝土填筑，保证整体强度。渣池容积在满足使用要求的情况下，高度降低一米，以保证渣池的稳定性和强度,并且可以减少资金投入，避免不必要的浪费。渣池内衬热防护板结构上进行加强，缩短与渣池壁之间的距离，增大渣池容积