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袋除尘在电石炉除尘工程的研究与应用 　　随着国际油价的不断攀升、我国能源资源的短缺和新能源的开发缓慢，电石工业在我国还会存在相当长的一段时间。但是电石行业已经放公认为最污染、最耗能的化工产业之一，而且大部分企业都无法很好的控制电炉尾气中粉尘的含量．造成严重的超标。因此，除尘是很必要和日益迫切的。 　　一、电石炉烟尘的特点 　　以半密闭式电石炉炉气电除尘系统为例，其产生的烟尘具有如下特点： 　　1.烟尘浓度高，细粒级粉尘比重大 　　半密闭式电石炉烟尘浓度为8~15g/m。中细粒级粉尘的比例较高，粉尘的成分主要为C、CaO(MgO)和SiO：等，并具有较强的黏结性。 　　2.烟气量大，且温度高 　　根据测定，半密闭式电石炉的烟气流量为45000~55000Nm/h，烟气湿度为5.64~5.93 ，烟气温度达400℃~600℃ 。除具有以上特点外，当烟尘温降较大时，还会有焦油析出。 　　二、除尘方案比较 　　1.机械式离心干式除尘 　　这种方法可以净化高温、高含尘浓度的燃气，但不能去除细粉尘。据测量，该公司电石炉炉气的粉尘很细，75％的粉尘粒径在5m以下，(其中1m以下的粉尘占25％~30％)。因此，机械干式除尘达不到本工程99.9％除尘效率的要求。 　　2.湿式除尘 　　湿式除尘是让炉气的走向依次串联设置带有刮板的炉气洗气机、辑l洗一塔、耗I洗二塔和精洗三塔水流与炉气形成逆向流程，并在洗气机的出水口设置旋液分离器，分离器中的上清液吲送至一塔的逆流段，最后气体达到降温和排放的要求。这一方法虽然能够快速洗涤、易于熄火，并且在很短时间内就可使高温炉气降到饱和温度烟气温度的降低可使焦油硬化、析出，但洗气后排出的废水会造成二次污染需要另投资进行治理。可见，湿法净化回收利用工艺虽较成熟，但工艺系统较复杂且系统的气密性要求高，不安全隐患较多系统的动力消耗大，维护费用较高占地面积大会造成二次污染，不符合循环经济的要求，在实际生产中已很少在利用。 　　3.直接利用后除尘 　　直接利用后除尘工艺是利用尾气作为燃料直接燃烧。从电石炉出来的气体一部分炉气经调节阀直接进人烟囱放空燃烧，另一部分进人余热锅炉烧嘴，与来自鼓风机的空气混合后燃烧放热产生高温烟气，高温烟气可以用来发电、供热等。没有除去的粉尘等在进行进一步净化除尘。在余热锅炉内燃烧能够气体及灰尘中的氰化物全部分解，并使灰尘的物理性质发生变化，由原来的疏松、轻、粘变成了结构密实、重、粘性降低，其除尘方式等同于国内成熟的锅炉除尘工艺。这一工艺使后续的除尘难度大大降低，并解决了氰化物的污染问题。因此，这一方案是最具效益性的。 　　三、电石炉除尘器的设备研究 　　电石粉尘在降温过程中会析出焦油等物质，这些物质会粘附炉气中的粉尘或粘附在容器和管道壁上，造成管道堵塞，给除尘和尾气的综合利用带来了不小的难题。为了让含有粉尘的气流快速集中冷却，同时让粉尘在较小空间范围内沉降，电石炉尾气还要经过一些除尘设备，冷却系统和布袋除尘器。 　　1.冷却系统 　　炉气在进人袋除尘器之前，需要将温度从600℃降到400℃~450 ℃。为了防爆，不能采用混人空气降温。采用喷水降温的最大问题是水滴会将焦油蒸汽立即冷凝成焦油滴。焦油一旦形成，在此温度下不会被“烧掉”，在极短时间内也难以完全再气化。结果大量很小焦油滴会在炉气中形成，危及下游管道和设施。同时，如果喷水在附加设施温度和流量难以控制，增加了运行的复杂性和不可靠性。采用不喷入任何冷却介质的辐射冷却器。冷却器由用不锈钢(0330mm~0380mm)制成的“u”型辐射管构成。高温气经管内流动时，高管壁向环境辐射散热，自身被冷却。为布置紧凑，防止雨雪直接洒淋。 “u”型管底部有积灰斗，对粉尘起到离心分离作用。由于辐射放热基本上只取决于管壁温度，环境温度的影响极微，只要电石炉出口炉气流量和温度不变，冷却器不需要任何操作调整，进人除尘器的燃气温度就自动保持定值。为适应炉气流量和温度的变化，在双“u”型辐射管之间设有可调节炉气冷却量与气流温度的旁路管。 　　2.布袋除尘器 　　布袋除尘器依靠粉尘的扩散和筛分作用，通过过滤材，除去在冷却系统中没有除去的颗粒较小的粉尘和密度较小的颗粒，达到完全排空的目的。布袋除尘器的滤料选用合成纤维、天然纤维或玻璃纤维织成的布或毡，在实际使用时一般根据需要把布或毡缝成圆筒或扁平形滤袋。正常使用时布袋的滤料耐温240C，瞬时可达260℃。一般情况下，风冷却系统可以将除尘器进口位置的气流冷却到l2O℃以下，但由于电石炉生产存有不确定性因素，从冷却系统出来的气流可能会出现异常的高温现象，所以设计中可在除尘系统安装温度热电阻检测温度，并与除尘系统引风机电机连锁．当出现异常高温时连锁停机，保证滤袋不被烧毁。 　　3.粉尘