铝型材熔铸工艺操作规程铝型材熔铸工艺操作规程.doc

1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 序号 铝锭牌号 适合配制的合金牌号 1 AL99.85 6463、6060、6063 2 AL99.70 6060、6063、6063A、6005、6005A、6082 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 纯铝锭 压余铝屑 一级废铝 二级废料 ≥30% ≤10% ≥30% ≤30% 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值： a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。 b) Si%的计算值：按《内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量。 c) Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。 4.2.6 合金元素的配料计算 4.2.6.1 先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。 4.2.6.2 根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。 a) 总投炉量为P； b) 炉前分析的结果为： Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R； c) 硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W； d) 各合金元素的计算值：QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn，则各为加入量为 a. Mg锭：　PMg=P×（QMg –X）%（kg） b. 电解Cu：PCu=P×（QCu –Z）%（kg） c. 锌锭： 　PZn=P×（QZn –R）%（kg） d. 硅种： 　PSi=P×（QSi –Y） %（kg） 　　 M e. 锰剂： 　PMn=P×（QMn –K） %（kg） 　　　H f. 铬剂：　 PCr=P×（QCr –N） %（kg） W 4.2.7 配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。 4.2.8 过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机协助入炉。 4.3 熔炼（责任人：熔炼工） 4.3.1 熔炼前的准备 4.3.1.1 原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干。 4.3.1.2 设备准备： a) 检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好； b) 装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外； 4.3.1.3 工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，并穿戴好劳保用品。 4.3.2 装炉 4.3.2.1 先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝锭及废料。 4.3.2.2 装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉内，推入中间或里头。注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口。