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锅炉高温受热面超温原因分析及对策 　　 摘　要：近年来，锅炉高温受热面超温爆管现象普遍发生，严重危及了机组的安全、经济运行。为此，本文结合部分超温爆管事故，结合我厂锅炉运行中的具体情况，分析了引起高温受热面超温的原因，并提出了解决问题的相应技术措施。 关键词：大容量锅炉；受热面；超温；爆管；对策 　　现代大型火力发电厂锅炉过热蒸汽器、再热蒸汽器超温爆管现象较普遍，不论是国产型、引进型、进口型都发生过超温爆管事故，严重影响机组的安全运行。现就我厂300 MW机组锅炉对其超温原因进行分析，并提出相应的防止措施，以供参考。 概况 我厂锅炉为东方锅炉厂生产的DG1025/18.3—II9型亚临界压力、一次中间再热、自然循环、单炉膛、平衡通风、四角切圆燃烧、固态排渣、露天布置、全钢架全悬吊结构的燃煤锅炉。设计用煤为甘肃华亭煤，点火、助燃用油为0号轻柴油。 锅炉整体呈“(”型布置。膜式水冷壁与其上部的折焰角形成了炉膛，水冷壁的高热负荷区采用内螺纹管。炉膛断面尺寸为14706.6×13743.4mm，顶棚管中心线标高为61.8m ,水冷壁下集箱标高为5800mm，汽包中心线标高65800mm。在炉膛上部前墙及两侧墙靠水冷壁向火侧布置有壁式再热器，炉膛出口处布置有全大屏和后屏过热器，水平烟道内沿烟气流向布置有中温再热器、高温再热器和高温过热器，后竖井烟道内布置有低温过热器和省煤器，尾部细烟道布置两台三分仓回转式空气预热器，过热器管道围成了锅炉水平烟道及后竖井转向室，形成了包敷管过热器。 过热蒸汽主要采用三级喷水减温方式调温，燃烧调节为辅。正常工况下以一级减温器作为主调，三级减温器作为微调，二级减温器作为备用或调左右侧汽温偏差。再热蒸汽主要采用燃烧器摆动进行调温，微量喷水减温为辅，并设有事故喷水减温。 燃烧器采用同心反切的四角切圆燃烧方式：所有一次风和部分二次风按逆时针（由炉膛顶部俯视）旋转并在炉膛中心构成Φ548mm和Φ1032mm两个假想切圆，部分二次风按顺时针方向旋转并在炉膛中心构成Φ5413mm和Φ4930mm两个假想切圆（参见图A1）。燃烧器为直流摆动式煤粉燃烧器，分三组布置，均等配风。每组有两个一次风喷口，一台磨煤机带一层一次风喷口，两个一次风喷口之间布置一层油枪。上层燃烧器顶部增设了一层燃烬风喷嘴。燃烧器与二次风大风箱连接，大风箱布置在锅炉两侧水冷壁上，并与水冷壁和钢性梁连为一体。 吹灰装置采用蒸汽吹灰器，布置在炉膛内及对流受热面区域（包括空预器），共154台。吹灰采用程序控制。 制粉系统采用6套中速磨煤机、直吹式冷一次风机系统，MCR工况下5套运行，1套备用。 自2002年，4台机组全面投产运行以来，经常性出现高过、高再及后屏过管壁有超温现象，严重影响管子寿命。 长期过热时，管壁温度长期处于设计温度以上而低于材料的下临界温度，超温幅度不大但时间较长，锅炉管子发生碳化物球化、管壁氧化减薄、持久强度下降、蠕变速度加快，使管径均匀胀粗，最后在最薄弱部位导致脆裂的爆管现象（即发生高温蠕变型、应力氧化裂纹型、氧化减薄型。爆管破口的显微特征为：出现珠光体球化、石墨化、炭化物析出并聚集长大等组织变化；有明显的蠕变裂纹）。 ??? 短期过热时，当管壁温度超过材料的下临界温度时，材料的抗拉强度急剧下降，在内压力作用下，发生胀管和爆管现象。显微特征为：有相变发生，如淬火或回火组织；有时有一定程度的珠光体球化现象。 受热面超温原因分析 1、切向燃烧引起烟温偏差 　　四角布置切圆燃烧方式的锅炉，在炉膛出口处存在着一定的残余气流旋转，使沿炉膛宽度方向的炉膛出口烟温和烟速分布存在一定偏差。燃烧器的布置方式，如各股气流的引入角度，一、二次风的动量比，气流切圆直径影响到气流的旋转强度，进而影响水平烟道的烟温分布，这些因素都使实际的受热面吸热产生了偏差。因此，烟气温度场和速度场的分布偏差是过/再热器管超温的重要原因。 　　切向燃烧锅炉炉膛出口的烟温偏差具有以下特点：锅炉容量越大则偏差越大；吸热偏差的图形发生变化，吸热量最大点远离炉膛中心而离炉墙约(0.1～0.15)B（B为炉膛宽度，即1.5-1.8m，常规逆时针方向旋转时，该点靠近右侧墙）；炉膛出口热偏差的图形和烟温、烟速的分布基本固定。炉膛出口右下部（逆时针方向旋转时）有一个高烟温、烟速区，它们使该处的再热蒸汽器管屏下部壁温急剧升高。 “烟气走廊”及集箱系统的三通区域存在涡流 　 高温过热蒸汽器的爆管多发生于外圈下弯头的前弯向火侧，这是由于此处处于高烟温区，且下部不同程度地存在一定的烟气走廊，使底部通过的烟气量增大，造成底部的弯头处容易超温。 　　目前大容量锅炉再热蒸汽器集箱多是采用三通结构，并从径向引入、引出。由于进口三通附近的集箱存在涡流区，使该区域管屏中的流量减少，屏间热偏差增大，增加了超温