风险辨识__培训课件.ppt

五、评价工具和使用方法 危害后果严重性S判定准则 S值 人员 财产损失 停车 其他 5 造成人员死亡 50 公司停车 重大环境污染 4 造成人员重伤 25 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤 10 降低生产负荷 造成环境污染 2 造成人员轻微伤 10 影响不大， 造成轻微环境污染 1 无人员伤亡 无损失 无停车 无污染、无影响 五、评价工具和使用方法 风险等级R判定准则及控制措施 风险等级 风险（R= L×S） 控制措施 巨大风险 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查 可忽略风险 4 无需采用控制措施，保存记录 五、评价工具和使用方法 一般作业风险评价法(LEC) 该法是一种简单易行的、评价员工在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。认为影响作业条件危险性的因素是L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。用这三个因素分值的乘积D=L×E×C来评价作业条件的危险性，D值越大，作业条件的危险性也越大。 五、评价工具和使用方法 取值标准 五、评价工具和使用方法 危险等级划分标准 作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在危险环境中进行作业的危险程度，该方法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据实践经验来确定3个因素的分数值，因此评价结果的准确性会受到经验和判断能力。 五、评价工具和使用方法 危险和可操作性研究评价法(HAZOP) 危险与可操作性（HAZOP）研究是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。 五、评价工具和使用方法 系统地使用引导词，与各种参数名词组合，以形成与设计本意或希望的操作模式相背离的偏差，对每一个装置的组成部分（节点），找出形成偏差的原因，其后果经过讨论和评价，并记录下需采取的行动或要求。 分析方式与记录内容 引导词： 参数名词： 偏差: 高、低 过多、过少 无 反向、伴随 流量 压力 温度 …… 无流量 压力低 温度高 …… + = 五、评价工具和使用方法 分析偏差产生的原因 设备故障 程序错误 …… 分析偏差导致的后果 泄漏 火灾 爆炸 损坏 …… 列出现有的安全保护 监测系统 紧急停车 …… 五、评价工具和使用方法 准备记录表 五、评价工具和使用方法 评估风险等级 事故发生概率等级 5 I5 III10 IV15 IV20 IV25 4 I4 II8 III12 IV16 IV20 3 I3 II6 II9 III12 IV15 2 I2 I4 II6 II8 III10 1 I1 I2 I3 I4 II5 风险矩阵 1 2 3 4 5 事故后果严重程度等级 风险等级 分值 描述 需要的行动 PHA改进建议 IV 级风险 15至25 严重风险（绝对不能容忍） 必须通过工程和/或管理上的专门措施，限期（不超过六个月内）把风险降低到级别II或以下。 需要并制定专门的管理方案予以削减 III 级风险 10至14 高度风险（难以容忍） 应当通过工程和/或管理上的控制措施，在一个具体的时间段（12个月）内，把风险降低到级别II或以下。 需要并制定专门的管理方案予以削减 II 级风险 5 至9 中度风险（在控制措施落实的条件下可以容忍） 具体依据成本情况采取措施。需要确认程序和控制措施已经落实，强调对它们的维护工作。 个案评估。评估现有控制措施是否均有效。 I 级风险 1至5 可以接受 不需要采取进一步措施降低风险。 不需要。可适当考虑提高安全水平的机会。（在工艺危害分析范围之外） 五、评价工具和使用方法 五、评价工具和使用方法 故障类型和影响分析(FM