失效分析小论文..docxVIP

B4C/Al中子吸收材料的拉伸断口特征及分析摘 要：通过B4C/Al中子吸收材料在室温至350℃的拉伸试验，分析了该材料的拉伸断裂主要影响因素，阐述了B4C颗粒粒度对拉伸断裂的影响。结果表明，温度对B4C/Al材料拉伸性能有明显影响，该中子吸收材料是低塑性材料，但与国外同类材料相比拉伸性能优良；大颗粒B4C与基体的协调变形能力差，拉应力下B4C和基体铝界面易产生剪切应力，使其与基体脱离开；B4C/Al材料在拉伸过程中，裂纹首先在大颗粒B4C与Al基体的界面处产生。关键词：中子吸收材料；B4C/Al；拉伸性能；断口特征核反应堆卸出的乏燃料要实现高密度贮存，通常在乏燃料贮存格架或运输容器中安装固态中子吸收材料，以确保在密集贮存中乏燃料阵列有足够的安全裕量，防止出现意外临界事故。B4C/Al材料是一种可以用在乏燃料贮存格架和运输容器中的优良的中子吸收材料，在美国研究和应用已经超过40年，目前仍在进行该类材料新工艺的研发，而我国对B4C/Al中子吸收材料的系统研究较少。尽管在乏燃料贮存格架上已使用的B4C/Al仅作为中子吸收材料而不作为结构材料，对其力学性能没有更多要求，但一定强度的B4C/Al材料对维持其使用寿命有重要作用。鉴于此，本文研究了Al包壳包覆的B4C/Al中子吸收板在常温及高温下的力学性能及断口特点，为改进材料的制备工艺提供参考。1 实验材料和方法实验材料有包壳包覆的B4C/Al中子吸收材料，B4C/Al名义质量含量为30%，包壳厚度（0.25±0.01）mm，B4C/Al芯体厚度（2.00±0.01）mm，芯体密度（2.61±0.02）g/cm2。拉伸试验在乏燃料水池或是干式燃料贮运容器中，温度通常不会超过350℃。 因此B4C/Al中子吸收材料的拉伸试验温度范围为常温至350℃。试验设备为美国MTS810材料试验机，加载速率1mm/min；试验中采用的拉伸试样，参考国外用于乏燃料贮运设备的金属基中子吸收材料测试规范。组织分析采用FEI公司NanoSEM430扫描电镜分析B4C/Al材料的显微组织及断口特征。结果与分析拉伸性能图1是B4C质量分数为30%的B4C/Al中子吸收材料在常温和高温下的拉伸曲线。可看出，温度对材料的力学性能有明显影响，随温度升高，材料的屈服强度明显降低。表 1是常温及高温下的拉伸数据，由此可见，材料的弹性模量及抗拉强度受温度影响显著，伸长率小且随温度变化不明显，这表明B4C/Al中子吸收板是低塑性材料。与国外相同B4C含量的Boral材料（一种B4C/Al中子吸收材料）相比，文中试验材料的拉伸性能优良。B4C/Al中子吸收板断口特征常温断口组织图2是有包壳B4C/Al中子吸收板的常温拉伸断口。从图2(a)可见，其包壳断口为韧窝断裂，靠近芯体区域有拉长的韧窝形貌，远离芯体的区域是包壳的拉伸紧缩区。从图2(b)可见，芯体内B4C颗粒周围存在韧窝结构，B4C颗粒尺寸越小则颗粒周围韧窝越多。在拉伸断面上有沿大颗粒B4C的二次裂纹。在复合芯体和包壳结合界面没有因拉伸而产生孔隙和裂缝等缺陷，表明芯体与包壳结合完整。对于B4C/Al试样拉伸断口，B4C颗粒与基体结合处，尤其是大颗粒B4C与基体结合处产生了二次裂纹。这种界面处缺陷的形成主要是：芯体中B4C颗粒与基体结合界面，由于材料性质不同易于产生应力集中，当拉应力存在时易于产生裂纹。同时在拉伸变形过程中大粒度B4C颗粒尖角处存在较大的应力集中，B4C与基体的协调变形能力差也是形成裂纹的原因。若这些裂纹分布与拉应力方向垂直，则易使B4C与基体脱离开，并在 B4C上形成光滑断面，如图2(b)断口上的光滑大颗粒B4C。由于B4C本身含有缺陷或是在轧制过程中使B4C颗粒产生裂纹，其在拉应力作用下易沿拉应力垂直方向发生断裂，也易于形成光滑的B4C颗粒断面。高温断口组织图3是在100到350℃有包壳的B4C/Al材料拉伸断口特征。在100到260℃时，包壳断口为韧窝断裂，靠近芯体区域有拉长的抛物线形韧窝形貌，芯体内B4C颗粒周围有大量韧窝结构。在350℃时，包壳断口形成涟波状花样，芯体内为较小的拉长的网状韧窝；由于Al包壳及基体的延性增加，包壳塑性变形形成的韧窝形貌明显减少，基体内韧窝变小。在拉伸断面上，存在部分大颗粒B4C断裂现象。在高温下，基体与B4C颗粒有较好地协调变形能力。从图上可看出，在大粒度的B4C颗粒与基体的结合界面上的裂纹随温度升高而减少或消失，而较小的B4C颗粒则与基体完全致密结合。尽管随温度增加，基体延性增加，但由于B4C塑性很低，且含量较高，芯体内微孔的形成和扩展所需发生的变形量很小，宏观上B4C/Al表现为塑性变形能力弱，材料的伸长率较低。从常温及高温断口可推断，芯体优先在B4C颗粒与基体的结合处产生裂纹或孔洞，这取决于基体与B4C的界面结合强