姚磊课程设计..docVIP

1 绪 论 金属毛坯成型是机械制造生产过程的重要组成部分，也是机械零件切削加工的基础，其成型对象是各种铸件，锻件，冲压件和焊件，成型材料为钢铁材料和非铁金属材料等。其中钢材材料是国民经济和现代化制造机械产品的支柱材料，也是构成各种机器设备和工程机械的最主要材料。 铸造工艺方案是进行铸造工艺设计的重要一环，其目的是使整个铸造工艺过程都实行科学操作，合理的控制铸件成型，从而获得高质量，低成本的合格铸件。其首要的步骤是根据零件的结构特点，技术要求和生产批量等条件确定其铸造工艺，绘制铸造工艺图和铸件图等。 2 支撑台的结构工艺分析 支撑台零件主要用于承受中等静载荷，即在工作时起支撑机器上其他部件的作用。所以支撑台常处于压应力的状态下。因此要求能 抗压和耐磨。选用灰铸铁 HT150制成。本次设计生产量小，易采用湿砂型手工分模造型。 零件结构如图： 3 工艺方案确定 3.1铸造及方法选择 支撑台零件法兰，内腔及小孔等结构，形状较复杂但无特殊表面质量要求，易采用砂型铸造成型。 由于支撑台为回转体结构，且有平直分型面，故适合用分模造型。因为生产量小，易采用湿砂型手工分模造型。 3．2分型面选择 分型面一般应铸件的最大截面处，以保证从铸型中取出模样，而不宜损坏铸型。但应尽可能消除垂直于分型面上的飞边，毛刺，及错箱。铸件的重要加工面，大部分加工面或加工基准面均放在同一沙箱中。支撑台可找出轴向分型和径向分型两种分型方案。分别在A端面和B下法兰端面。但多箱造型。工艺复杂，且易错箱。而轴向分型C，在零件垂直轴线上，仅需两箱造型，便于起模，下芯和检验，且分模与分型面一致。故选择轴向分型面分型方案较好。 如图： 3、3浇注位置确定 浇注位置的确定应符合铸件凝固方式，保证铸型及铸件质量，而尽量置于有利部位。因此将支撑台水平浇注。可使两端面处与侧立位置。以利于保证质量及精度，并利于型心固定，排气，落纱，检验。 确定浇注位置是铸造工艺中的重要环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难度。铸件重要部分应尽量置于下部，重要的加工面应朝下或直立状态使铸面水平朝下，避免夹砂结疤内缺陷应保证铸件能充满应有利于铸件的补缩避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验对支座浇注位置确定。 浇注位置如下图所示： 4 铸造工艺参数确定 4.1加工的余量选择 支撑台采用湿砂型铸造的灰铸铁铸件，其最大尺寸为200mm，加工面与基准的距离为200mm，查表2-14尺寸的公差等级为CT15~CT13，与加工余量等级MA配套关系是（CT15~CT13)/，可选CT12/H。同时查表2-15中“大于160~250mm双侧切削加工”，支撑台双侧切削的加工余量为7.5mm。根据GB/T6416-1999可获得公差等级为14时，基本尺寸在40~63mm之间，公差数值是10mm，基本尺寸在65~100mm之间，公差数值为11mm，基本尺寸在100~160mm之间，公差值为13mm。 机械加工的余量是铸件为了保证加工面尺寸和零件的精度，应有加工余量。在铸造工件前预先增加，而在机械加工时又被去除金属层厚度。 4.2起模斜度 起模斜度是指为了使模样丛铸型中取出来或型芯自型盒中或脱出，在模样或芯盒出模方向的模样或芯盒壁上所增加的一定斜度。 查《金属成型工艺设计》教材，由表中数值得宽度为1.0~1.5mm之间选取，一般为0.5~3°或宽度a=（0.5~3.5）mm，模样垂直壁越高，起模斜度越小，并且起模斜度的内壁应比外壁大，支撑台的起模度为1°。 . 4.3圆角确定 设计铸壁的转角处应该有结构圆角，设计制作模样时相邻两壁间的交角均应做成圆弧过渡的铸造圆角，用来防止直角处金属局部积累产生缩孔或缩松、尖角处产生冲砂而行不成规则的铸造结构。在铸件的内侧转角处应力集中较严重，对某些易产生柱状晶的金属，由于直角处晶体直交而产生大晶界，会削弱晶体间的结合力，从而使直角处的力学性能下降而产生裂纹。因此，为了防止以上的缺陷，必须采用圆角结构。 铸件的内圆角应该与其壁厚相适应，过大会造成金属的局部积累，而增加形成缩孔的倾向。一般的圆角处内接圆直径应不超过相邻壁厚的1.5倍，支撑台的铸造圆角半径按相邻壁厚的1/3~1/5计算，应为R3~R5mm。 4.4收缩率的选择 有灰铸铁可知收缩量在0.7%~1.0%之间，在单件或小批量生产中取上限，故收缩率选为1.0%。 4.5型芯与型头的选择 一般的情况下同一内腔有同一型芯铸出，当型腔节后比较简单时，可用自带砂芯成型而不用型芯。当型芯结构比较复杂或是尺寸