庆祖分线含水变化分析建议..doc

庆祖外输分线含水综合治理 尹玉峰 油藏经营管理五区 庆祖外输分线含水综合治理 尹玉峰 油藏经营管理五区 【摘 要】: 2010年年初随着胡二集输站密闭式改造完成，五区外输为了满足整体的经济效益和全厂密闭式生产的技术要求，把降排量稳含水作为五区外输的首要任务，通过输油方式的改变、破乳剂的有效投加等一系列工艺措施的实施，最终满足了整体的经济效益和全厂密闭式生产的技术要求 【关键词】: 问题分析 分线含水 治理对策 一、问题提出 为了满足胡二集输站密闭式生产需求，我区把“降排量、稳含水”定为2010年集输的重点工作。2010年3月12日庆祖中转站开始采用油水混输方式，外输泵输油频率28-30Hz、排量11-13方/小时、压力0.85Mpa，全天外输干线输液量达270m3，回水干线输污水430方。 从图1外输分线含水变化曲线上来看，3月外输分线含水普遍在10%-15%之间，最高达到30%，含水波动较大，五区庆祖外输原油含水的波动，严重干扰了胡二集输站的正常生产经营，造成不必要的生产事故隐患和经济损失。因此，弄清庆祖中转站原油脱水处理工艺中引起原油含水波动的原因以及制定相应的处理措施势在必行。 图1 3月份分线含水变化曲线 二、影响原油脱水原因查找 影响破乳效果的原因我们从破乳剂投加情况（破乳投加量、破乳温度、混合均匀性）和技术工艺和设备（混合沉降时间、加药设备）两个大项五个小项查找原因。 1、破乳剂投加过程中查找原因 庆祖中转站日处理液量730m3/天，处理油量146吨，综合含水80%。其中系统进液420方、油量68吨，泄油台单拉进液量310方、油量78吨；庆祖中转站破乳剂投加点共有三个，即外输干线投加、系统来油投加和泄油台来油投加，破乳剂投加量0.35m3/月，合11.7L/天，外输和系统投加破乳剂8.3L/天，由于外输和系统来油投加使用一台加药泵，无计量无法判断外输和系统投加破乳剂量；泄油台投加破乳剂3.3L/天，破乳剂浓度在11.3ppm。 表1 庆祖中转站投加破乳剂情况分线含水情况统计（3月10日数据） 项目 液量 外输 回水 分离含水 破乳剂投加量 破乳剂浓度 系统进液 380 67吨 450 4%-7% 8.3L/天 21ppm 外输输液量 低含水油 油量 分线平均含水 280 230 146 15% 泄油台进液 290 83吨 3.3L/天 11.3ppm 我们通过现场资料录取、分析破乳剂投加过程中存在以下问题： ⑴破乳剂浓度不足，分配不合理 主要表现在卸油台的破乳剂投加量不足，浓度在11.3PPm，系统来油浓度偏高，达到21PPm。 ⑵外输加药设备不健全，无法实现计量投加 由于使用一台柱塞泵对外输和系统同时进行投加，无法判断、计量外输和系统投加破乳剂量。 ⑶卸油台泄油排量大、间歇泄油无法做到均匀投加 泄油台目前使用的是40m3的地面罐，通过泵提升至100 m3储油罐，由于泄油台拉油量集中、泵排量大，无法做到均匀投加，影响破乳剂的破乳效果。 2、从生产工艺中查找原因 庆祖中转站系统进液通过三相分离器分离进3#或4#储油罐，分离含水在4%-7%， 泄油台来油与系统分离的低含水油在3#或4#储油罐进行混合、沉淀、外输，在外输前通过向水罐压水把3#或4#储油罐沉淀的污水压入1#或2#水罐，低含水油通过输油管线输往胡二集输站；全天外输干线输液量达270-310方，回水干线输污水430-450方。 图2 庆中转站工艺流程示意图 我们通过现场资料录取、分析集输工艺中存在以下问题： ⑴倒罐时造成含水波动大 主要体现在储油罐中储存原油由下到上含水由高到低分布的不均匀层理现象，造成倒罐时含水波动大。 ⑵卸油台破乳沉降时间少 沉降时间少主要体现在库存与外输量间的矛盾，目前外输泵输油频率在28-30Hz、排量11-13m3/小时，系统进油量2-3m3/h,泄油台进油主要集中在10:00-20:00,造成外输排量和进油量衔接不上的问题，拉过来的油直接进行外输，没有良好的混合、沉降环境。 ⑶泄油台温度波动大 我区个别单井分布较远，拉油温度高低不恒定，像Z1、Q88、Q100井气少、路远，拉油温度较低不足40℃，拉至泄油台温度将降至30℃左右。 三、治理对策 1、完善加药机制、合理投加破乳剂 从现场分析来看，控制好泄油台的破乳效果是目前首要任务，完善和规范泄油台投加破乳管理体制，做到平稳投加、有效破乳是解决庆祖外输含水稳定的主要因素。 ⑴增加破乳剂投加量,根据投加情况来看泄油台破乳剂浓度应保持在2