无溶胶复合常见问题..docx

无溶剂复合应用中的几个难点浅析无溶剂复合的技术优点整合，如：无复合溶剂残留的风险、操作环境友好、无有机溶剂排放、用胶成本低、加工效率高等，已得到业界无争议的认同，在欧美等发达国家已得到了成功的应用，在国内厂家中也已有不少成功的案例，是公认的三大环保技术之一。　　似乎无溶剂复合在中国的发展只是一个技术移植和本士化的过程乐凯二胶，但是我国薄膜、油墨、胶黏剂、设备、工人技术能力等的配套及发展程度仍处于有待于进一步完善的阶段，因而也会遇到一些一时较难解决的问题。一、常见问题两则　　1.复合膜外观无溶剂复合膜的外观，在大部分复合结构，如OPP//PE(CPP)、OPP//VMCPP(VNPET)、PET//PE(CPP)、OPP//AL等结构中都得到了大家的认可，但在PET//VMPET、PET//AL这种两侧材质阻隔性都较好的结构中仍存在明显的小白点现象。当然白点现象与上胶量、胶水分裂转移后的微观平整性、环境相对湿度等相关软包装，由于阻隔性材料的特点，熟化过程中胶水失去流动性之前，膜层中夹杂的气体（包括复合时带入的空气，也可能是材料表面的吸附水、里印油墨层中残留的水分与固化剂反应生成的CO2气体）很难透过薄膜渗出，最终产生白点现象。也就是说材料的阻隔性直接影响胶水的二次流平效果。相信随着工艺技术水平的提升印刷设备，PET//VMPET、PET//AL复合膜的外观质量会得到很好的解决，与此同时行业内亦不宜对外观质量提出太苛刻的要求，我们更应关注复合膜的卫生安全性能。　2.摩擦系数增大　　现在的高速自动包装，要求薄膜具有较小的摩擦系数（对自动包装而言，准确地说是复合膜与机械导辊、成型钢板之间的摩擦系数拼版，而不是单纯指复合膜内层与内层间的摩擦系数）以减少薄膜的输送阻力。但据业界普遍反应，无溶剂复合膜在熟化后存在明显的摩擦系数增大现象，特别是PE厚度小于45？的复合膜。与此同时，相同的PE内膜，采用传统干法复合高保真印刷，却没有类似的问题。很明显，摩擦系数增大现象与无溶剂胶黏剂的特性有关，有观点认为“MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向表面迁移，并与水汽反应生成聚脲抗热封层”“爽滑剂迁移进粘合剂层”，可见具体胶黏剂型号与内膜的匹配性测试是避免类似质量问题的关键环节。　　二、如何规避批量性质量损失　　无溶剂复合机速快检测系统及仪器，如某SSL－S无溶剂复合机的最高机械速度可达450m/min，一般无溶剂复合机正常机速也能达到250～300m/min，在工艺条件存在偏差的情况下，高效率同样意味着高的质量风险。最困难的还是复合质量表现的滞后性，不像印刷外观质量一样能及时发现政策法规，因而复合工序也被称为“特殊过程”，如何将无溶剂复合的风险降至最小呢？裁员　　1.必要的工艺小试样橡胶制品　　原料配方、工艺条件的无意识变更，往往导致批量性质量问题的发生。例如，薄膜材料的配方、里印油墨的型号种类、胶黏剂的型号等。目前，不同供应商的原材料质量水平参差不齐展会，不能简单的认为物料名称一样就能相互替代，况且膜材料、油墨、胶黏剂、工艺条件等还存在是否能正确匹配的问题，如无溶剂复合中“油墨被晕染”的现象，如图所示（图片来源于通泽课件）。再例如，现在广泛使用的聚氨酯油墨树脂中的－OH会消耗一定量的胶水固化剂北人股份，其消耗程度与墨层厚度、油墨中树脂的比例等相关，会不会出现墨层部位的胶层不干（空白部位胶层已干）的质量现象？是否需要调整固化剂的比例？在试样测试合格后，应制定规范的技术文件，严格按既定的工艺路线进行生产，并要求原材料供应商提供稳定配方的产品。如果原材料配方或工艺条件出现重大变更标准及认证，应重新进行试样确认。2.全面的质量检测检测系统及仪器　　我们往往侧重于复合膜外观、剥离强度、热封强度，更进一步的热封温度、溶剂残留量等项目，而很少按GB 9683进行全面的理化性能分析，如对甲苯二胺（4%乙酸）、蒸发残渣（4%乙酸、正已烷、65%乙醇）、高锰酸钾消耗量、重金属等指标。同时食品包装、药品包装在样品处理、浸泡方法、浸泡条件（时间/温度）、指标单位等均有所差异。　　在食品、药品包装安全被广泛关注的今天，做好包装材料的安全性检测也是降低经营风险的重要内容之一。　　3.充分认识无溶剂复合的技术特点　　无溶剂复合与干法复合最大的特点是初粘力低耗材，涂布量少，出现的各种质量问题大多与这两个因素有关。因而很多干法复合形成的“经验”，都不能简单也移植到无溶剂复合实践中。　　上胶挡板两端的胶液流动不足，容易老化，引起上胶量减少，导致复合膜两端剥离强度不足，要定时搅和挡板侧的胶水。　　保证双组份胶黏剂主剂与固化剂配比的正确性。计量泵堵塞将导致双组份胶水主剂与固化剂的比例，如固化剂量不足，将造成复合膜胶水不干，剥离强度不足，热封强度低的批量性事故。如何检测涂布胶液的折射