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第一章 级配碎石施工工艺和技术要求 一、施工工艺 准备下承层----拌和----铺筑试验段----摊铺----碾压----接缝处理 二、技术要求 2.1 级配碎石应采用重型振动压路机和轮胎压路机碾压。振动压路机的自重应大于等于22吨，数量不少于3台；轮胎压路机的自重应大于等于26吨，数量不少于1台。 2.2 级配碎石施工前下承层必须满足相应的质量指标，表面应平整、坚实，具有合适的路拱，没有任何松散和软弱地点。摊铺前应对下承层洒水润湿，且不得有积水。 2.3 摊铺宽度应宽于设计宽度至少10cm。 2.4 高程要有专人随时检测调控。中线、边线桩布设符合设计要求，白灰撒线。 2.5摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1%，以补偿摊铺碾压时的含水量损失。当混合料含水量较小时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。 2.6摊铺后，设专人负责消除离析部位，铲除集料“窝”后，用新拌合的混合料换填。 2.7碾压遵循“先轻后重、先慢后快、从低到高”的原则。压路机碾压不到的部位必须使用小型碾压夯实设备压实。 2.8直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；在超高的平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。 2.9碾压时压路机的后轮应重叠1/2轮宽，碾压速度第1—2遍控制在1.6km/h左右，以后各遍控制在2km/h左右。要根据试验路段确定的碾压设备型号、碾压速度、遍数等参数进行碾压。碾压至表面无明显轮迹。路面两侧应多压2—3遍。 2.10严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 2.11横缝搭接处，在摊铺前，应将前一天摊铺端头预留5—8m范围内的级配碎石层补水，和当天作业段一并碾压。 第二章 水泥稳定碎石基层施工工艺和技术要求 一、施工工艺 准备下承层----拌和----铺筑试验段----摊铺----碾压----接缝处理 二、技术要求 1．摊铺 1.1水稳碎石摊铺必须每半幅一次性摊铺（即两台摊铺机同时梯队形作业），前后相距5-8m，同时向前摊铺并一起碾压。 1.2摊铺必须用2台购置时间为最近3年，具有自动找平、振动夯实功能的大功率且型号和性能相同或相近的摊铺机进行梯队摊铺。 1.3在铺料前两侧均设钢丝绳，中间用铝合金滑道控制高程。铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出的水稳碎石混合料的忽高忽低。 2．碾压 2.1水稳碎石压实采用的压路机，其中胶轮压路机自重不小于26T，数量不少于2台，单钢轮振动压路机自重不得小于22T，数量不少于4台。碾压水泥稳定碎石应先用胶轮压路机稳压一遍，然后采用振动压路机进行振动压实，达到要求的压实度后，用胶轮压路机收面，保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。压路机的起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车。严禁在已完成或正在碾压的路段上停顿、调头、急刹车或急转弯。压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形，随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，最好呈45°斜角。 2.2对由于碾压过程中出现的拥包应用人工整平处理，再继续碾压，碾压全过程控制在1小时内完成。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时进行处理。 2.3快速检测压实度，压实不足尽快补压。自检时压实度按提高一个百分点控制。 2.4采用6米直尺跟踪检测平整度，发现异常马上处理，严禁采用薄层补贴的办法进行找平。 2.5测量人员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高及横坡，及时纠正施工中的偏差。 3．养生 碾压完成后应及时养生，施工单位应设专人和专门设备进行养生。严格用土工布覆盖洒水养生不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润，避免暴晒开裂。养生期内，封闭交通禁止一切车辆通行。 4．接头处理 4.1用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。 4.2人工将末端混合料整理整齐，紧靠混合料放置两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，按松铺厚度整平紧靠方木的混合料。 4.3方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。 4.4将混合料碾压密实。 4.5在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。 4.6摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 4.7如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2-3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料 5．要点提示 5.1水泥稳定碎石含水量要比最佳含水量高1.5%—1.7%，保证现场施工含水量比最佳含水量高1%，碾压成型后表面均匀、密实。 5.2 高度重视平整度问题，严格控制在8mm以内。严禁使用薄层贴补的方法来满足平整度，未达到规范要求的在铺筑基层时进行调