(带图机械制造工艺学.docVIP

生产过程：在机械制造厂制造机器时将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程：机械的生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 生产纲领：机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。 N零=N×n（1+α+β） N零-----机械零件的生产纲领 N------机械产品在计划期内的产量 n------每台机器产品中该零件的数量 α------备品率 β------平均废品率 根据作用不同基准可分为设计基准和工艺基准两大类 设计基准：零件设计图样上所采用的基准，称为 工序基准：在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基准。 测量基准：在测量时所采用的基准 装夹：将工件在机床上或夹具中定位，夹紧的过程。 装夹的方法：直接装夹、找正装夹、夹具装夹 完全定位：工件在机床上或夹具中定位，若六个不定度都被限制时，称为完全定位。 部分定位：工件在机床上或夹具中定位，若六个不定度没有被全部限制，称为部分定位。 欠定位：工件在机床上或夹具中定位时，若定位支撑点数少于工序加工要求应予以限制的不定度数，则工件定位不足，称为欠定位 重复定位：工件在机床上或夹具中定位，若几个定位支承点重复限制同一个或几个不定度，称为重复定位 机械加工工艺规程的制定程序：①分析被加工零件②选择毛坯③设计工艺过程：包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等④工序设计：包括选择机床和工艺设备、确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额等⑤编制工艺文件 工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程 1—备料—锯床 2—车端面、车大端外圆及倒角—车床 3—车端面、车小端外圆及倒角—车床 4—铣键槽—铣床 5—去毛刺—钳工台 在最初的工序中只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。用加工过的表面作定位基准称为精基准。粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的位置精度。 粗基准遵循原则：1如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需要加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。2如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。3选作粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。4粗基准一般只能使用一次，即不应重复使用，以免产生较大的位置误差。 18.精基准的选择①用设计基准作为精基准，以便消除基准不重合误差，即所谓“基准重合”原则②当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，即“基准统一”原则③当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面与其它表面之间的位置精度则要求由先行工序保证，即遵循“自为基准”的原则④为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，在选择精基准时，可遵循“互为基准”的原则⑤精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。 切削深度对表面粗糙度的影响是什么？一般来说切削深度αp对加工表面粗糙度的影响是不明显的。当αp小到一定数值以下时，由于刀刃不可能刃磨的绝对尖锐，而是具有一定的刃口半径ρ，这时正常切削就不能维持，常出现挤压，打滑和周期性的切入加工表面等现象，从而使表面粗糙度提高。为降低加工表面粗糙度，应根据刀具刃口刃磨的锋利情况选取相应的切削深度值。 加工阶段的划分：①粗加工阶段②半精加工阶段③精加工阶段 制定机械加工工艺规程遵循的原则：①必须可靠保证零件图上技术要求的实现②在规定的生产纲领和生产批量下，一般要求工艺成本最低③充分利用现有生产条件，少花钱、多办事④尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良好，文明的劳动条件。 加工精度包括：①尺寸精度②形状精度③位置精度 生产纲领：机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。 加工误差：零件加工后是实际几何参数对理想几何参数的偏差程度。造成加工误差的主要原始误差大致可划分为：①工艺系统的原有误差②加工过程中的其它因素。加工误差的性质：①系统误差，即在相同的工艺条件下，加工一批零件时产生的大小和方向不变或按加工顺序作有规律性变化的误差②随机误差，即在相同的工艺条件下，加工一批零件时产生的大小和方向不同且无变化规律的加工误差 尺寸精度的获得方法：①试切法②调整法③尺寸刀具法④自动控制法 控制工艺系统受力变形对零件加工精度影响的主要措施（减