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塑料成型 ---塑料插线板 塑料插线板原材料的选择 1、选用塑件材料 插线板为常用电器零件，要求电性能良好，需要大批量生产，要求成型工艺性能要好，通过对资料的查找，对许多塑料进行综合比较，材料品种可选择ABS树脂，既丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。 2、分析塑件材料的使用性能和工艺性能 （1）使用性能：ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。 力学性能塑料ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；塑料ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。热学性能塑料ABS的热变形温度为93~118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40~100℃的温度范围内使用。电学性能塑料ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。环境性能塑料ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光耐热塑件,模温宜取60-80度. 2.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 3.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 熔融温度高，需要高料温、高压注射成型；模具流道的阻力应小，模具要加热；塑件易产生内应力，原料要干燥，顶出力要均匀，塑件需要后处理。 结论 本制品为插板底座，要求耐高温，强度和韧性较好，耐磨、耐腐蚀，中等精度，美观、性能可靠。使用ABS材料，产品的使用性能基本满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺及成型前的干燥处理。 塑料插线板成型方法的选择与工艺过程的确定 1、塑料插线板成型方法的选择 所生产制品选择ABS工程塑料,属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。虽然注射成型模具结构较为复杂，成本较高，但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑料；挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。所以该制件应选择注射成型。 2、塑料插线板成型工艺过程 一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件后处理3个过程。 ①．成型前的准备。 a、对ABS原料进行外观检验：检查原料的色泽、粒度均匀等，要求色泽均匀、细度均匀度。 b、生产开始如需要改变塑料品种、调换颜色，或发现成型过程中出现了热分解或降解反应，则应对注射机料筒进行清洗。 c、为了使塑料制件容易从模具内脱出，模具型腔或模具型芯还需要涂上脱模剂，根据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、液体石蜡或硅油等。 ②．注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。 ③．塑件后处理。 ABS 易产生应力集中，严格控制成型条件，采用以下退火处理工艺。 a、烘箱 把产品放入红外线烘箱里，用烘箱以80～85℃烘2～4小时。 确定成型工艺参数并编制成型工艺卡片 采用螺杆式塑料注射机，螺杆转速为30～60 r/min。材料预干燥0.5h以上。 温度 料筒前端：150℃～170℃，料筒中部：180℃～190℃，料筒后端：200℃～210℃，喷嘴：180℃～190℃，模具：50℃～70℃。 压力 注射压力：60～100MPa，保压压力：40～60 MPa。 时间（成型周期） 注射时间：2～5s，保压时间：5～10s，冷却时间：5～15s，成型周期：15～30s。 后处理 方法：红外线烘箱，温度;70℃～90℃，时间：0.3～1h。 该制件的注射成型工艺卡片见下表 （厂名） 塑料注射成型工艺卡片 资料编号 车间 共 叶 零件名称 插线板 材料编号 ABS 设备型号 装配图号 材料定额 每模件数 零件图号 单件质量 工 装 号 材料干燥 设备 红外线烘箱 温度/℃ 70～90 时间/h 0.3～1