TPS的基本思路(基础篇)下部分说课.ppt

（2-1）工程能力表 （2-2）标准作业组合票 （2-3）标准作业指导书 （2-4）标准作业票 （2-4）标准作业票 （2-5）标准作业和作业标准 （1）工程能力票 （2）标准作业组合票 （3）标准作业指导书 （4）标准作业票 3、标准作业和监督者 4、标准作业和改善 标准作业是改善的基础 （1）品质向上和安定 （2）成本低减中的工数低减 （3）半成品和在库的降低 （4）目视化管理的彻底实施 5、品质向上和安定6、安全作业的彻底和作业性向上 7、标准作业的改善手顺 第 5 章作业改善的推进方法 1、作业改善和设备改善 2、作业改善手顺 （2-1）发现改善点 生产周期=加工时间+停滞时间 加工时间：切削、成形、组装等为增加附加价值消耗的时间 停滞时间：部品在工程内或工程间停滞、搬运、检查等所消耗的时间，对制品不直接产生附加价值的时间 （2-1-2）人的工作和机器的工作 人的工作和机器的工作分开来寻找问题是丰田生产方式展开的极其重要的思考方式之一 （2-1-3）4S和物品的放置方法 （2-1-4）生产管理板 3、分析现在的方法（改善的第2阶段） 决定改善好坏的条件之一是对现状正确把握到了何种程度。 现场的实态是所有的出发点。 实施改善一定要在现场进行 强调以下三点： 现场、现物、具体的 （3-1）分析时的心理准备 实事求是 没有遗漏 正确表达：定量、区分、细致 （3-2）表准作业 表准化：在推进改善时，对现在进行的作业，事实求实地正确地记录。 （3-3）要素作业分析 要素作业分析 ：是以技能员为对象，分析其作业的要素，对作业的方法进行改善 步骤： 1、把工作分解为要素作业 2、填写要素的要点。如：时间、品质、安全、距离等 3、对每个要素作业的目的、必要性、对象、人、时间、方法等，以5W1H的方式进行自问自答。 4、从5W1H的自问自答中，填写出各要素作业的必要性和改善的想法 （3-4）动作分析（基本动作要素） 动作分析： 是指根据要素作业的分析和时间分析等，对技能员的作业方法和动作进行某种程度的分析改善后，再彻底细化分析，改善动作本身时使用。 4、立意（改善的第3阶段） （4-1）原因追究姿势 1、防止经验主义，而不现地现物 2、防止停留于表面观察 （4-2）5个为什么 5W1H who------谁 when-----何时 where----何地 what------什么 why-------为什么 how-------怎样做 how much—多少钱 （4-3）追究原因的条件 已标准作业为基础，追究问题点原因的条件有以下几项： 1、反复作业具有再现性 2、加工完成后需进行自检 * 问题离发生的时间和工程越远，原因越难以追究 （4-4）问题点的层别和与相互关系的检讨 制造现场的生产诸要素一般用4M表示 （4-5）立意的提出方法 尽可能多的提出有创意的立意 立意和判断在不同的地方 从各种角度考虑 借助于分析 综合 结合他人的主意 （4-5-1）确认清单法（奥斯本法） 还没有其他的方法（转用） 能否应用相似的东西（借用） 变一下怎么样（变更） 扩大的话会怎样（扩大） 缩小的话会怎样（缩小） 有无替代的东西（代用） 改装的话会怎样（更换） 反过来会怎样（逆用） 组合的话会怎样（结合） （4-5-2）动作经济的原则 4，避免突然改变运动方向、且动作要处于无拘无束的自由运动 7，尽量减少集中注意力，动作要自然无做作 2，工具和材料尽量固定在技能员周围最近的地方 3，物体避免上下移动要水平移动 5，工具和材料放在最方便动作的位置上（依照作业顺序摆放） （C）关于道具和器具设计的原则 1，避免手里拿着材料或器具不放的动作 （4－5－3）改善和障碍 需要克服的常见的心理 1、先入为主，固定观念 2、常识，思考方式的框框 3、不想发生改变的消极态度 4、习惯、惰性 5、感情因素 6、其他 5，制定改善方案 （5－1－2）变更组合－分离和接合 （5－1－3）最佳化 （5－1－6）自动化 6，现场观察（改善实习） 7，实施改善方案 8，实施以后进行确认（改善之第6阶段） （8－1）改善评价的思路 （8－3）标准作业上反映 （8－4）问题的再发现 （5－1）改善方向 （5－1－1）排除 ---通过追究目的，判断没有必要的作业并改善 A工程 B工程 A工程 B工程 利用重力和滑道，排除了人力搬运的作业 0.6 0.9 0.7 0.4 0.8 节拍 1.0 节拍 1.0 0.4 0.85 0.85 0.85 0.85 节拍 现状 改善1 改善2 OK （5－1－4）标准化 最佳化：指使工作做起来方便和高效率或用机械设备的能力