《车间质量管理制度.docVIP

制造中心质量管理制度 本企业质量方针：向顾客提供优质的产品，优质的工程，满意的服务。 制造中心质量惩处标准 目的 为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量，也为产品检验中做到有据可依据，特制订本规范。 范围 本规定适合制造中心 定义 3.1 轻微不良：以公司及客户立场，不会对客户造成质量隐患，但未能达到产品质量标准的产品不良。 3.2 一般不良：以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。 3.3 严重不良：以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患，同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。 四、质量目标 1、产品质量：零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上。 2、分项工程质量一次合格率100%，优良率不低于80%。 3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。 为实现上述方针、目标，全厂职工必须遵守以下原则： （1）坚持质量第一：数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。 （2）严格质量管理：质量体系文件是治厂法规，人人必须遵守。 （3）强化预防控制：落实质量职能，实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付顾客。 （4）竭诚服务顾客：视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究。 五、各个车间产品检验制度： 1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。 2、根据产品的技术要求，生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检，发现不合格的要100%进行检验。未经检验合格的产品，不得流转或入库。车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。 3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件，首件必须严格检查，首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件，知道合格后方能继续加工。未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。操作者负直接责任。首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。 4、在首件合格的基础上，各级检验人员应做好中间巡回检查，发现问题应找出原因，采取措施，及时防止废品成批生产。并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。 5、产品完工检验时，发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书”，完成后重新检验并做好记录。发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。 6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下： （1）、外观检查，包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等，如发现问题，必须划好记号，通知车间其工段返修。 （2）、加强巡回检查，注意各工艺要求操作，控制其标准要求和质量。 （3）、柜类、班台、特殊工艺的产品要求必须要试装，专检人员应负责按样板或是图纸、订单要求检验试装，并取做好有关试装情况记录在档。 （4）、及时了生产进度及检验情况，如有返修督促返修工段及时返修好，防止漏件、漏检。 7、各原材料到货，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。 8、具有特殊要求的产品，均需按要求检验，合格后方可流转。 9、产品装配时，所有产品部件必须是经过检验的合格品，装配完毕后，专检员按安装技术质量要求进行检验。 10、在生产过程中，需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后，以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。如果车间或操作者私自修改应受严厉批评，以至赔偿其相应的经济损失。图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。 11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中，关键尺寸数据所编制的作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做好检验记录。 12、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收，并由车间转到成品库办理入库手续，成品库管理员开具产品入库手续，产品入库单上必须有车间负责人签字，检验员盖的合格章，否则不得列入车间完工项目。零部件不全，产品不完善，性能测试不合格。 13、车间办理交验入库手续后，将产品放置在指定地点。如有构建的损坏由仓库负责，直到产品运走为止。 六、奖罚制度 制作质量奖罚制度为贯彻公司质量管理体系的要求，督促员工按工艺规程及图纸要求操作，促进制作质量的稳定和提高，加强全体员工的产品质量意识，提高员工的积极性，更好的控制产品质量，保证公司质量目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。 A、奖励 1. 各工序当月工作努力，