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样板工位管理及评价 标准 TPS推进工作组 二OO五年五月三十日 样板工位管理及评价标准 一、目 的 创建样板工位是TPS工作的主要目标之一，通过在样板工位实践TPS的主要要素、技能和方法，实施“人、机、料、法、环、测”等各方面改善，实现工位的最优化。 二、对 象 TPS推进方案中列入的重点建树的24个样板工位，以及在TPS推进过程中出现的其他TPS运作较好的工位。 三、管理内容及要求 1 基础工作 1.1 工位基础数据和信息全面、准确。 1.2 岗位职责明确、制度规范。 1.3 现场应具有工艺规程、标准作业文件、点检清擦标准、设备点检表、工序自检表等文件。 2 目标管理 2.1 制定明确的工作目标和指标。 2.2 制定样板工位工作计划并贯彻实施。 3 工位组织 3.1 从4S入手，不断改进，确保工位内无不具备使用价值的物品、无长期不使用的物品、无对生产有防碍的物品。 3.2 确定工位合理必要的在制品数量。 3.3 操作台、工位器具、物品定置合理，操作者操作便利，工位布局符合人机工程。 4 标准作业 4.1 编制必要的标准作业表、作业要领书、标准作业组合表、标准操作指导卡等文件。 4.2 运用标准作业内容指导操作者按照标准日常操作以及新员工和多技能工的培训。 4.3 利用标准作业内容进行工位分析，查找问题点，消除工位内的浪费现象。 5 全面效率维修 5.1 建立并执行设备点检、维护、保养等管理制度。 5.2 操作人员能参与简单的设备日常故障的判断、分析和维修。 5.3 建立设备可动率指标进行统计分析改进，可动率达到98%以上。 6 质量管理 6.1 明确岗位质量职责，实行“三自一控”。 6.2 贯彻执行ISO/TS16949相关文件要求，做好记录。 6.3 加强过程质量控制，建立直行率（或一次合格率）指标进行统计分析改进，直行率（或一次合格率）达到98%以上。 7 目视管理 7.1 工位现场岗位人员基本信息明确并目视化。 7.2 工位区域目视明确，零件标识齐全。 7.3 标准作业目视化。 7.4 质量管理信息目视化。 7.5 设备点检、清擦、维护、保养信息目视化。 8 改进工作 8.1 本工位全体成员参与改进工作，参与面达100%，自主改善面达60%。 8.2 实施持续改进，年度改进项目完成5项以上。 9 成本控制 9.1 操作人员成本意识强，贯彻实施班组成本控制指标，明确本岗位成本控制项目及内容。 9.2 通过有效的改善使工位内的单位成本消耗呈逐步下降的趋势。 10 人才育成 10.1 操作人员熟悉工位的全部操作，并通过轮岗提高多技能率。 10.2 操作人员熟悉TPS的技能技法，熟悉改善方法，具备较强的改善能力，并能指导他人开展工位改善。 四、考核评价 1 各部门按上述管理要求做好本部门样板工位的创建工作，分步骤制定节点计划，并定期进行跟踪自评和自我完善。 2 TPS推进工作组对样板工位的创建工作进行过程控制，日常工作纳入《TPS推进工作月度考评》进行管理，每季度检查一次。 3 推进工作组负责样板工位的终验收，按照《样板工位评价标准》（见附件）进行打分，按得分情况评选出样板工位。 4 对于日常检查和验收中出现的不合格项，要求整改部门落实整改措施，限期整改到位，同时，测评结果与《关于对TPS实施工作进行责任追溯的通知样板工位评价标准 序号 评价标准 分值 实际得分 备注 1 基础工作（10分） 1.1 工位基础数据和信息全面、准确 3 1.2 岗位职责明确、制度规范 3 1.3 现场具有工艺规程、标准作业文件、点检清擦标准、设备点检表、工序自检表等文件 4 2 目标管理（10分） 2.1 制定明确的工作目标和指标 3 2.2 制定样板工位工作计划 2 2.3 按照工作计划组织贯彻实施 5 3 工位组织（10分） 3.1 工位内无不具备使用价值的物品、无长期不使用的物品、无对生产有防碍的物品 3 3.2 确定工位合理必要的在制品数量 3 3.3 操作台、工位器具、物品定置合理，操作者操作便利，工位布局符合人机工程 4 4 标准作业（10分） 4.1 编制必要的标准作业文件 3 4.2 运用标准作业内容指导操作者按照标准日常操作以及新员工和多技能工的培训 3 4.3 利用标准作业内容进行工位分析，查找问题点，消除工位浪费现象 4 5 全面效率维修（10分） 5.1 建立并执行设备点检、维护、保养等管理制度 3 5.2 操作人员能参与简单的设备日常故障的判断、分析和维修 3 5.3 建立设备可动率指标进行