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树脂防沙发泡固化剂研究 提要：本论文进行了一种新型油井防砂剂的研究。该防砂材料由酚醛树脂、发泡剂H、酸催化剂和增强剂组成。使用时，酚醛树脂会在酸催化剂的作用下发生交联反应而固化，同时发泡剂H会分解放出氮气，最终得到一个多孔的泡沫复合人工井壁，起到防砂的作用。论文研究了发泡剂、催化剂和添加剂对防砂剂的性能的影响，并对酚醛树脂进行了改性。通过以上的研究，制备出了性能优良的防砂剂。对制备出的防砂剂，其固化时间大于5小时，抗压强度6.69MPa,抗折强度7.42MPa，渗透率为1.12μm2，完全能够满足现场应用的要求。 关键词：防砂剂；多孔聚合物材料；发泡；油田开发；酚醛树脂 1 防砂剂组成及作用原理 树脂发泡原理有化学发泡和物理发泡两种[1,2]。本论文研究的防砂剂发泡过程是采用化学法泡的原理。该多孔聚合物泡沫防砂剂由酚醛树脂为主体，加入催化剂、发泡剂,偶联剂和填料组成，是一种多组分低粘度的液体。施工时，注入到待改造的油井地层中后，在地层条件下发生发泡反应和交联固化反应，从而实现防砂的作用。发泡成型多孔聚合物防砂剂机理如下： 发泡成型多孔聚合物防砂剂中的主要成份酚醛树脂与地层砂具有很强的吸附作用。当酚醛树脂挤入地层后,一部分树脂吸附到砂粒之间,形成胶结点,当树脂固结后将地层砂固结。同时树脂由于是低粘度的液体，很容易进入井壁周围的亏空中，填满亏空和大孔道。亏空和大孔道中的树脂液体含有催化剂。在地层条件下，树脂可在催化剂的作用下发生交联反应而固化成型。同时，体系温度升高,可促使发泡剂发生分解产生气体发生发泡反应。发泡剂产生的气体使得树脂液体发生体积膨胀，形成泡沫树脂液体，该泡沫树脂液体凝胶固化后固结成多孔的固体聚合物泡沫。树脂在地层亏空处发泡形成了多孔固体泡沫挡砂层,起到人工井壁的作用。由于发泡过程中,当气体压力大于地层压力后,气体便会自动向地层里窜动,增加了连通性；留在树脂中的部分气体在开井后压力降低,会自动解开束缚,从泡中释放出来,进一步连通,所以得到的多孔固体泡沫的孔道连通性好，保证了良好的渗透率，不会堵死油井。这样树脂固砂与泡沫人工井壁防砂综合达到整体防砂的目的。 2 发泡基本工艺的研究 论文首先进行了化学发泡剂的用量的研究,研究结果如图1-1所示。随着发泡剂的增加，固化后的多孔聚合物材料吸水性能下降，泡沫密度上升。吸水率越高说明多孔材料的渗透性越好.在此为了得到具有较好渗透性的多孔材料，选定发泡剂的使用量在0.25％～0.5％之间。 图1-1发泡剂用量对发泡效果的影响 图1-2催化剂对树脂化学发泡的影响 在确定发泡剂使用量后，考察了催化剂对发泡过程的影响，由图1-2可见催化剂的最佳使用量应该在4％～6％之间，而我们开始选定的10％的添加量大大过量，这可能是导致发泡剂对发泡影响规律不同于物理发泡过程的原因。 图1-3发泡剂对发泡固化时间和发泡倍率的影响 随后考察了发泡剂和催化剂对树脂化学发泡时固化时间和发泡倍率的影响，结果见图1-3和图1-4。研究结果说明，化学发泡所使用的发泡剂是一种高效发泡剂，其使用量较低，膨胀体积较大，随着发泡剂使用量增加固化时间延长，这是由于发泡剂需要消耗酸催化剂，发泡剂量的增加导致了其消耗的催化剂增加，相当于降低了酸催化剂的使用量，造成固化时间的延长，从图1-3可见发泡剂最佳的添加量为0.25％左右。从图1-4可见催化剂对膨胀体积影响是先增后降，分析认为这是因为在发泡剂使用过程需要消耗酸催化剂，在催化剂用量较少阶段，大部分用于催化发泡剂进行发泡，而起固化作用的催化剂量很少，造成了固化时间延长，但随着催化剂用量的继续增大，固化时间开始明显缩短，其合适的使用量为4％～6％。 图1-4催化剂对化学发泡固化时间的影响 综上,温度60℃时使用化学发泡的基本配方为：树脂100份，发泡剂0.25份，催化剂4～6份。由于化学发泡剂在催化剂作用下，发泡过程剧烈，产气量较大，其膨胀体积较大，而且吸水性能也比较好，这是因为在化学发泡剂剧烈鼓泡的过程导致了大部分开孔结构，渗透性能得到提高。但是其发泡固化时间较快（一般在10min）之内，需要进一步研究提高。 3 提高防砂剂性能的研究 3.1延长发泡固化时间的研究 为了提高发泡工艺在现场应用时的方便性和稳定性，需要进一步延长固化时间，采用了自生酸催化剂来进行了延长固化时间。选择氯化铵和甲醛组成的自生酸体系,其自生酸的反应为： 6CH2O+4NH4Cl→（CH2）6N4+6H2O+4HCl 反应生成的（CH2）6N4可以作为交联剂与树脂进行交联，HCl可以催化发泡剂分解，从而达到发泡的目的。 改变甲醛和氯化铵配比考察结果见表1-1，配方优化时选用的树脂粘度为5000mPa.s，发泡剂使用量0.5％，其他成分根据前期优化结果确定。由