优·钢铁磷化工艺.docVIP

钢铁磷化工艺 摘要：磷化技术是当前采用较多的钢铁表面处理技术。文章介绍了磷化膜的特点、工艺流程、成膜的基本条件和相关的膜层结构。给出了一种新型磷化工艺，而且得到了彩色磷化的结果，。提出了常温磷化的工艺条件对成膜质量的影响。 关键词：磷化工艺；磷化着色；常温 1 引言 磷化处理是在磷酸或磷酸盐的稀溶液中, 通过化学反应在金属表面形成不溶性磷酸盐膜的过程。磷化膜具有微孔结构。经填充等处理后, 在大气条件中具有较好的抗蚀性; 由于膜层有良好的吸附能力, 被广泛用作涂料的底层; 膜层还有良好的润滑性能, 用作零件的润滑层, 能降低磨擦, 减少表面产生拉伤或裂纹。十多年以来, 磷化技术的应用领域不断扩大, 工艺不断完善, 特别是性能比较优异的磷化膜层被陆续开发出来。 2基本成膜物质 基本成膜物质包括Zn2+ 、Fe2+ 等金属离子,磷酸根离子及一定浓度的游离酸。一般Zn2++ 1?5 ——10 g/ L ( 铁离子不直接添加到磷化液中, 由基材溶解获得) 。PO43- 10——25 g/ L,喷淋浓度偏低, 浸渍浓度偏高, pH 值为2.5——3.5, 酸比20——50。严格控制酸比, 才能获得结晶细密、膜层完整的优质磷化膜。 3磷化工艺流程 除油→水洗→表面活化(除锈) →水洗→干燥→磷化→水洗→皂化→干燥→涂油 (1) 除油:有汽油煤油除油和碱性除油，本实验采用碱性除(用碱石灰) ,以消除汽油煤油除油时除油液。 进入工件沙眼中难以清洗干净(易在磷化膜中产生白色或黄色斑点) 的缺点， 但碱性除油可使工件表面钝化。 (2) 表面除锈及活化:用1∶4 的HCL 除锈并活化,消除碱性除油对工件表面的钝化,以利于成膜。 (3) 磷化:采用浸入式,有利于工件表面成膜均匀致密。 (4) 皂化:磷化后工件表面呈酸性,经皂化(肥皂液) 后,可消除酸性影响,加固磷化膜牢度。 (5) 涂油:用70 # 机油,常温浸渍5min 左右,磷化膜颜色会进一步加深,由原来黑灰色变为黑亮色,外观效果好,对膜层质量起到保护作用。 4 磷化工艺的分类及特点 钢铁磷化工艺按处理温度的高低分为高温、中温、低温和常温4 类。高温磷化( 90—— 98℃) 速度快, 膜耐蚀、结合力、硬度及耐热性均高, 但膜层的挥发性大, 成分变化快, 结晶不均匀, 易形成夹杂; 中温磷化( 50——70℃) 溶液均匀, 磷化速度较快; 低温磷化( 25 ——35℃ ) 无需加热, 节省能源, 成本低, 溶液稳定, 膜耐蚀性及耐热性好, 但生产率低; 常温磷化( 15——35℃) 节约能源、一次性投资少、溶液稳定性好。由于常低, 温磷化工艺具有低能耗、低污染和速度等优点, 成为目前研究最为活跃的领域。 5 着色磷化工艺 5.1磷化液优选 5.1．1药品 (1) 基础配方主要以四种物质为基础;NaOH(天津博迪化工有限公司1 固体分析纯) ;NaNO2 (西安化学试剂厂1 固体1 分析纯) ;H3 PO4 (西安化学试剂厂1 液体1 工业纯) ;ZnO(上海化学试剂采购供应站试剂厂1 固体1 分析纯) 。 (2) 配方:Zn2 + (0192mol/ L) ;Na+ (0129mol/ L) ;NO2 - (01025mol/ L) 。 (3) 实验条件:游离酸(点) :0147 ;总酸(点) :5166 ,二者配比≈12 ,pH = 215 ; T :常温;t :15～25min 。 5.1.2工艺 配制时先将ZnO 溶解于H3 PO4 中,待ZnO 完全溶解后(溶液澄清胶状) 再加入NaOH 溶解后移入容量瓶中,否则溶液酸度过大NO2 - 会放出(ZnO 与H3PO4为主要成膜物质、NaOH 与H3PO4组成溶液体系、NaNO2 工作液为无色透明的氧化剂)。 5.1.3优化工艺过程 (1) 酸度调整(酸比)。磷化液的总酸、游离酸及其比值是影响磷化质量的重要因素,生产中常通过测。定溶液的总酸游离酸来调整槽液。本工艺经实验采用高的酸比(11～14) 为佳. 但应注意,游离酸过高,磷化膜会粗糙多孔,溶液沉渣量会增多,同时Fe 溶解快,Fe2 + 浓度上升;游离酸过低时,磷化速度慢,膜薄,甚至无磷化膜生成.。总之,总酸度过高,虽能加速磷化反应,但生成的膜层薄。 (2) Ni2 + 、Mn2 + (细化剂)。加入Ni2 + 、Mn2 + 能促进工件表面形成更多晶核,从而提高磷化速度、细化晶粒. 本配方采用Ni2 + 为主,其加入少量即可起到明显作用. 而加入Mn2 + 的量比Ni2 + 大2～3 倍才可起到同样效果。 (3) Ca2 + 、Mg2 + 1 加入后,对膜层附着力及抗蚀性影响不大,但可加深膜层颜色,使膜层涂油后外观更美观。 (4) F-