精軋机导卫冲顶事故的预防.docVIP

精轧机导卫冲顶事故的预防 中厚板精轧机导卫自09年试车以来，频出冲顶脱框事故。 出入口导卫，服务于精轧机。其主要功能是在钢板轧制过程中，对钢板进行除磷及导向，从而实现保证钢板质量、减少对轧辊的冲击；同时对支撑辊及轧辊冷却。 每件导卫重18吨,各与2个工作压力为60-90MP的液压缸连接，设有8根工作压力为20MP的高压除磷水管，及12根中压水管（机后导卫高压水管未投入使用），在轧制方向上咬钢导向角为6°。 导卫安装在轧机传动侧牌坊与操作侧牌坊之间，在两牌坊上安装导向键，导卫通过滑块、衬板、连接螺栓组成上下滑动的滑槽，与导向键配合，完成导卫上升下降。每件导卫的上升下降动作由两件液压缸负责。液压缸安装在两牌坊之间一横梁吊架上。简图如下： 冲顶过程简图如下： 下面开始分析原因： 我们从“人、机、料、法、环”五个方面对导卫冲顶及隐患的原因进行了分析，从中确定了主要原因及次要原因。为确定主要原因。 经过分析发现有4个主要原因。 导卫舌板及上导板配合面为下倾角。 入口导卫使用两块30厚正滑板。 主筋板两端焊接处应力集中。 主筋板没设警示筋板。 分别采取措施： 避免下倾角引起滑脱脱框隐患，改为上倾角6°，对应的上导板也改成相应配合角度。 对滑板改型，把设计间隙调整到3mm ，防止间隙过大引起的冲顶隐患事故，将原滑板更换为20mm、40mm（靠轧辊装）。 避免应力集中引起的筋板开裂冲顶隐患，设负倒角满焊。 按技术协议对导卫进行大修：更换全部筋板、焊接并探伤 ，每块主筋板均设警示筋板。 对应效果： 1.实施前：导卫舌板下倾6°，上导板挂槽上倾6°，导卫舌板与上导板配合面为下倾角6°，当筋板开裂之后此处配合不能自锁，当液压缸持续供压，舌板就和上导板脱开，造成冲顶事故； 改进措施： 在舌板上加焊44块长150均匀分布间隔20以上的截面顶角为12°的梯形垫块，使导卫舌板变成上倾6°，在上导板挂槽处铣去一刀，去除截面为顶角12°高40的等腰三角形所占体积，使上导板变成下倾6°，这样配合面即为上倾6°，构成自锁，轧钢时，即使导向键间隙过大、筋板轻度开裂时也不会脱框冲顶。 实施之后：自2011年8月实施后至今因导卫舌板及上导板配合面为下倾角所引起的脱框冲顶事故为零。 2. 实施前：入口导卫舌板宽100，2块正铜滑板厚均为30，在安装初期舌板与上导板间隙即为13mm，配合滑动副长为上导板挂槽水平长与安装初期间隙之差，即40-13=27mm。这个尺寸不合理，存在冲 顶隐患；需要增大到37mm,即把间隙缩短到3mm. 改进措施：将两块30厚正铜滑板改型为20mm与40mm，把40mm的安装在靠轧辊侧。这样导卫就向轧辊侧移动10mm，而上导板位置沿轧线方向是固定的，所以初始间隙就会减小到13-10=3mm,不易脱框冲顶。 实施之后：自2011年7月实施后间隙调整到了3mm，至今因使用两块等距滑板造成的冲顶隐患事故为零。 3. 实施前：主筋板与下底座连接两端为垂直的，没有在主筋板上设置负倒角，导卫在工作中产生很大的应力集中，容易把主筋板拉裂 ， 特别是两端应力集中处。 改进措施：更换筋板，在筋板两端设置负倒角，满焊负倒角以消除强 大的应力集中，这样就不再容易拉裂筋板。 实施之后：自2011年7月实施后至今因主筋板未设置负倒角产生强大应力集中引起的筋板开裂冲顶隐患故障为零。 4. 实施前：主筋板没有在焊接线上设置警示筋板，不能在主筋板出现内部伤痕的初期及时发现处理以避免筋板开裂造成冲顶。 改进措施：在所有主筋板上都设置警示筋板，这样一旦警示筋板开 裂，就预示主筋板已出现内部强度降低或者螺纹，此时就重新焊接主筋板再恢复警示筋板，就可以避免主筋板的开裂造成事故。 实施之后：自2011年7月实施年修后，技术协议上设施的维护无一出现事故，例如导卫筋板开裂、冲顶及隐患等事故均为零，因没设警示筋板、造成的主筋板开裂事故为零。 巩固措施：1、每周检查一次警示筋板，一旦开裂及时处理主筋板。 2.每次换辊检查一次滑板间隙和舌板间隙，以防事故发生。 体会：加强对精轧机导卫滑块螺栓的检查，可以使螺栓保持在合适的预紧力，以减慢铜滑板的磨损，减少导卫前后晃动造成的筋板开裂。 打算：以后针对精轧机导卫液压缸控制压力波动较大，进行攻关，减少对导卫的冲击，其次对导卫重心调整等方面继续攻关,力求年修后冲顶零事故长期保持下去。 总之，本次对现场处理的成功离不开领导和同事的帮助，我将继续努力，把导卫事故再降一个台阶。 中厚板 林明 2011-9-30