《打开生产现场管理的“黑箱”.docVIP

打开生产现场管理的“黑箱” 马国钧 （一）现实 中国是制造业大国，但在国际化分工方面，我们客观地被动地被放置在价值链的末端。作为制造业大国，我们赚取的主要利润在于中国自然资源价值和人力资源价值与国际上垄断集团所让出来的微小差额。这一基本事实在未来一些年不可能得到根本改变。在“中国制造”成为“中国创造”之前，企业减低一切损耗和浪费，提高生产效率和效益将是制造业提升竞争力的主要途径之一。 工业和信息化的融合可以体现在工业企业的各个环节上。对中国的装备制造业，“融合”应该体现在如何利用有限的资源发挥最大的产能，提高企业的生产效率和效益。因为我们是一个资源短缺的大国，因为我们习惯于不断重复投资盲目扩大规模，因为在工业生产领域存在的浪费和低效比比皆是，触目惊心。人们在找不到解决方案的时候，似乎浪费是不可避免的。在人民币升值、提高劳动力价格的背景下，众多企业已逼到了生死边缘。而通过“融合”，通过量化的精益管理技术和工具，改变企业的管理水平提升竞争能力，这将可能使企业起死回生。 教科书中关于生产现场的“七种浪费”现象已经讲得很清楚了，精益管理咨询师也提供了很多改善的方法。可是问题始终不能得到有效地解决。各种问题总是“按下葫芦浮起瓢”。从IT技术和产品来说，在生产现场管理这个关键环节，企业信息化存在着一个断层，车间“黑箱”。而最影响企业效益的“七种浪费”发生在这个黑箱。对这个黑箱人们在努力期望撕开一个缺口，但是至今收效甚微。这个黑箱蕴藏着巨大的财富，等待人们去挖掘开发。 很多政府和企业习惯不断地实施工业企业的扩张，善于铺摊子。我们需要认真分析企业的生产能力到底还有多大潜力？能不能把投入产出比做大？因为，工业管理的固定成本基本不变，挖掘产能是可以实现效益最大化的。 我们对60多家装备制造企业仅从定量化评估当前生产能力生产能力潜在空间分析，装备制造业企业的产能普遍都有20%-100%的提升空间。以我国2009年GDP 33.5353万亿元来计算，装备制造业大约占1/4－1/5。如果提升10%产能计算，将增加七千多亿的产值。 （二）理论 为什么生产现场管理如此坚固？这需要一场从理论到实践的创新。事实上在当今经济和科学技术发展阶段，我们也有理由对传统的管理理论、方法提出。 以“科学管理之父”Frederick W.Taylor、建立第一条流水线的Henry Ford为代表的管理思想完成了从科学管理到管理科学的变革，100多年以来也对全世界尤其是对西方成为工业国家产生了巨大影响。二战后，日本丰田公司在向美国福特全面批判学习基础上提出了JIT（Just in Time）这种卓有成效的管理革命，构建了丰田自己的生产体系（Toyota Production System TPS）。这一个管理变革使丰田公司最终成为世界主要汽车厂商之一，同时也成为全世界工业管理的主流思想。 任何一种管理思想都是时代的产物，都会随着社会环境改变而暴露出其潜在的问题，都可能将成功的因转变为衰败的果。丰田汽车召回事件并不断扩大就令这个以高品质为形象的国际汽车制造业巨人，同样以严重的质量问题受到世人注目。 丰田汽车召回事件有深层次的背景，仅从技术层面分析这个事件丰田模式有确定的因果，也说明不是偶然的事件。 JIT 是丰田管理的最重要理论，JIT仅仅对生产流程中存在的瓶颈资源具有意义，典型的就是丰田汽车流水线。丰田实施JIT要求所有的供应商满足“在正确的时间、正确的地点，使用正时送达的材料，生产合格的产品，不差分秒”这句话的前半句，而丰田公司只需要做“生产合格的产品，不差分秒”。丰田公司采用JIT使生产效率达到极限。丰田的供应商需要满足全球最低报价，同时如果无法满足前半句话也将被从丰田的合作伙伴中清除出去。 要满足丰田的条件一方面供应商必须有足够的库存保证及时供货，这需要增加的很多成本；另一方面供应商为了降低成本不得不牺牲质量。这就是丰田管理模式带来的结果，由此映照了丰田汽车召回事件不是偶然的（似乎类同资本家剥削工人如果太狠了，必然偷工减料）。 理论和实践都已经证明在离散型制造业实施JIT必定以牺牲产能为代价，更大的库存为代价，使得整体效率更低。但是丰田管理的权威效应让人们盲从，忘记了质疑和思考，甚至，JIT已经成为“精益管理”的代名词。 丰田管理取代福特模式是必然的。同样丰田管理模式的兴衰历史也证明，在全球经济一体化和信息社会的条件下，当一种管理系统不能适应环境的要求，具有生存能力的新一代管理系统很快就会破壳而出。如同从泰勒到福特到丰田，科学管理变革为管理科学，基于系统工程科学的新的管理模式必将取代前者。 所谓“企业管理”，根本上说是对人的管理。从管理理论的发展史看，各个阶段对于劳动者所处位置是不同的。 古典的管理理论——工人就是设备（泰勒、福特） 经典的管理理论——工人开始有思想（丰