大型球铁件的生产技术.docVIP

大型球铁铸件的熔炼技术 天乾重工铸铁厂年生产能力铸件3万吨，以大中型铸件生产为主。自2008年投产以来主要生产风电铸件、大型机床件、注塑机模板、核电机壳、各种缸体等等。在大断面球铁铸件的生产中也积累了雄厚的技术基础，在同行业和客户中获得了良好的口碑。 今年我分公司发展再上台阶，与国内一些著名企业结成了战略合作伙伴关系。有三一集团、陕鼓集团、杭州创研、海天集团、沈阳机床、中国一重、中国二重、上海迎风等核心客户。形成了单件铸件超过了120吨的生产能力。 中捷横梁长度13米，铸件毛重87吨，最大壁厚300mm。技术要求导轨面硬度不低于175HB，球化等级大于3级。是标准的大型球铁件。 牌号：QT500-7 属厚大断面铁素体+珠光体球墨铸铁 熔炼设备：20T+40T中频电炉 浇注设备：25T+40T铁水包球化处理浇注 造型工艺：呋喃树脂砂砂箱造型 补缩工艺：外冷铁+自补缩 容易产生的问题：球化衰退，石墨漂浮，碎块状石墨，反白口，缩松缩孔，中心部位石墨球数减少。 关键词：球墨铸铁，大断面，吨位大，球化等级，硬度，预处理 一：原辅材料选用 1 选用优质高纯生铁，生铁应属共晶成分，避免过共晶成分以避免生成过共晶的粗大石墨。微量元素总量≤0.1%，Ti≤0.04%，微量反球化干扰元素的总量＜0.1%。 干扰元素分为两大类，一类是消耗球化元素型干扰元素，例如硫；另一类是晶间偏析型干扰元素，包括锡，锑，砷，铜，钛，铝等等。在共晶结晶时，这些元素富集在晶界，促进碳在共晶后期形成畸形的枝晶状石墨。P含量要求≤0.03%，避免产生磷共晶。 P 既显著升高塑-脆转变温度，又强烈降低球墨铸铁的上限冲击功，P对球铁的脆化危害作用主要是形成磷共晶（三元磷共晶，二元磷共晶）。所以成为裂纹的发源地，同时加剧球墨铸铁的缩松倾向。S含量要求≤0.015% 国内产自本溪和林州的生铁干扰元素少纯净度高，故适合生产大型球铁铸件。 2废钢选用纯净低锰低磷低硫无铁锈无涂层的碳素钢。例如。A3钢，45 钢等角钢，工字钢等。 3球化剂选用钇基重稀土球化剂和轻稀土球化剂，轻稀土球化剂包括珠光体球化剂和铁素体球化剂。 二，化学成份要求 生产高性能厚截面球墨铸铁件，选择适当的炉料是控制铁液化学成分的第一步，这对于控制铁液的冶金特性能是非常重要。生产中硫，磷属于限制性元素。 要求，Ｓ≤0.015％，Ｐ≤0.03% 　过低的含Ｃ量会使塑－脆转变温度区间向高温反向偏移，过低的Ｃ量影响低温冲击功值。所以在不出现石墨漂移的情况下，尽量取高的Ｃ含量。 ＣＥ的范围选择即要保证充分石墨化的要求，又要考虑发生石墨漂浮的风险。为获得良好的补缩性能和键全的铸件，一般將其选在共晶点（CE4.3）附近或稍许亚共晶成分。 原铁水: C 3.50-3.70%,Si 1.00-1.20%.Mn0.30-0.50%,P≤0.05,S≤0.025% QT500-7化学成分控制范围 C Si Mn P S Mg Re Cu 3.45-3.65 2.4-2.6 0.30-0.50 ≤0.05 ≤0.02 0.035-0.055 0.020-0.035 0.4-0.6 目标值 C Si Mn P S Mg Re Cu 3.50 2.50 0.40 ≤0.05 ≤0.02 0.055 0.025 0.50 CE控制在4.2—4.3左右。 CE的调整主要调整含C量，Si含量基本不变。 三，铁水的预处理和过热处理： 1炉内预处理剂就是一种含氧含硫的新型孕育剂。 这种孕育剂加人铁液后，铈﹑钙与孕育剂本身所含的硫和氧反应，也与铁液中残留的硫和氧反应。使铁液中的含硫﹑氧量更低。这些化合物在1500℃左右是稳定的，尺寸约为1-3μm密度约为6.5g/cm3. 基本上呈球形，可以弥散分布于铁液中，作为石墨的外来晶核。如果运用得当，將含硫氧的孕育剂用于球墨铸铁，可以多方面改善球墨铸铁的性能。如： ①石墨球的尺寸减小，数量增多，球化率提高。 ②减轻铸铁的白口倾向，有利于制造薄壁球墨铸铁件。 ③生产厚壁铸件时，可减轻晶间偏析，提高铸件质量。 ④生产厚壁铸件时，课减轻或防止石墨漂浮。 ⑤减少铸铁凝固过程中的收缩，铸件产生缩松，缩孔的倾向小。 ⑥减少球化剂的加入量15-30%。提高镁的吸收量。 2过热温度1500-1520℃。停电静置5-10分钟。 三，球化与孕育 1球化处理温度1480℃±10℃ 2球化处理采用堤坝包内冲入法。球化剂加入量1.3-1.6％。 采用钇基重稀土、珠光体球化剂和铁素体球化剂各三分之一。 3孕育的实质是脱氧；脱硫形成外来晶粒，其目的是增加石墨形核能力，细化晶粒增加石墨球数量，增加铁素体含量。 厚大球铁铸件的孕育量和孕育方式与一般薄壁球铁铸件有较大差别。可以说，对厚大球铁铸件孕育