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HACCP在速冻生产中的应用 HACCP在速冻生产中的应用 HACCP即危害分析与关键控制点。HACCP体系是一个以预防食品安全为基础的食品控制体系。HACCP管理体系运用原理与方法，分析食品生产过程中可能发生的，并针对其中的显著危害，建立食品生产或加工过程的关键控制点(CCP)，进而采取有效的控制措施，防止和消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平。 速冻是将新鲜经过加工处理，利用低温使之快速冻结，并在-18℃以下进行贮藏，以达到长期贮存的技术。速冻一般都是大量生产、大量消费，食用前只经过稍稍加热，因此，从安全角度来讲，要求产品必须有高度的安全性。将HACCP体系应用于速冻的生产中，从而提高产品牛产的管理水平和卫生质量，增强产品的安全性。菠菜含有多种营养物质，鲜食可炒食、作汤和凉拌，加工以速冻、脱水为主，下面介绍速冻加工技术。 速冻的生产工艺及产品描述 1速冻的生产工艺流程 依据速冻生产加工的全过程建立了的工艺流程： 废弃物处理 ↑ 原料验收→浸盐→分拣→分级、挑选→初检→清洗→漂烫→冷却→沥水→挑选→速冻→复挑、装内包装袋→称质量、内包装袋验收→内包装袋储藏→ ↑ 内包装袋消毒封口→金属探测→产品装箱冷藏。 速冻的生产工艺说明 原料验收 用于速冻的菠菜必须是采收后不久的新鲜产品，应选择成熟度适当、不抽薹、无腐烂的植株。 浸盐 用质量分数0．3％左右的食盐水对原料浸泡2-3 h。进行驱虫。 分拣 按客户要求的规格，剔除不合格品，并及时清理出车间。 分级、挑选 按客户要求的标准(直径、大小、长短)进行分级。 初检 整理后的原料由质检员进行检验。 清洗 将菠菜投入流水中充分冲洗，去除杂质。 烫漂 将清洗后的按规格和级别分别置于蒸煮锅内进行烫漂，控制好烫漂温度和时间(关键限值为温度95℃，时间40 s以上；操作限为温度(98±1)℃，时间按具体品种而定。 冷却 烫漂后，迅速将原料用3—5℃的冷水浸漂、喷淋，或用冷风机冷凉到5℃以下，以减少热效应对菠菜品质和营养的破坏。如果不及时冷却或冷却的温度不够低，会使叶绿素受到破坏，失去鲜绿光泽，在贮藏过程中逐渐由绿色变为黄褐色。所以在冷却过程中应经常检测冷却池中的水温，随时加冰降低水温。 沥水、挑选 冷却以后的原料在冻结以前，还需要采用震荡机或离心机等设备，沥去沾留在原料表面的水分，以免在冻结过程中原料间互相粘连或粘连在冻结设备上。 速冻 蔬菜新鲜品质的保存，在很大程度上取决于冷冻的速度。冷冻的速度愈快，蔬菜新鲜品质的保存程度愈高。　　经过上述一系列工艺操作的原料，应立即送入冷冻机中，在-30一-40℃的低温下冻结。要求在30分钟内，原料的中心温度达到-15一-18℃。 复挑、装内包装袋 挑捡时，要轻拿轻放，挑出不合格品及杂质后，再进行装袋。 称质量、封口 依照客户要求，按规格称质量、封口。 金属探测 封口后逐袋进行金属探测，金属探测仪每2 h用标准试块测试1次(关键限值：钢球直径不大于1．5 mm，不锈钢球直径不大于2．5 mm)。 装箱 金属探测后，按客户要求进行装箱，检查批号、生产日期、赏味期限等标志是否打印楚。 3产品描述 产品名称 速冻。 产品特性 农药残留、重金属元素含量、致病菌等符合进出口要求及客户要求；无任何化学合成添加剂。 产品加工方式 按速冻的工艺要求加工、杀青、单体速冻(IQF)后，包装冷冻保管。 贮存及运输 贮存于一18℃以下的冷冻库，出货时冷冻货柜保持-18℃，直至目的地。 保存期24个月。 预期用途与消费者解冻调味或直接鲜食、一般公众食用。 包装方式 内衬塑料袋、包装严密，外包装采用纸箱。 速冻生产的危害分析 食品危害是指可能引起食品不安全消费的微生物因素、化学因素和物理因素。危害分析即收集和确定相关的危害及其产生的条件，并且评估危害的严重性和危险性，以此判定危害的性质、程度及对人体健康的影响。危害分析是HACCP原理的基础。依据产品生产工艺特点，由HACCP小组进行详细的危害分析并提出预防措施。 速冻各生产加工步骤的危害分析见表1。 速冻生产的关键控制点 危害性分析和危害性评估完成之后，确定关键控制点。关键控制点是一个操作，通过对它的预防和控制，可防止或减少危害到一个可接受的水平。速冻生产过程中，可设以下3个关键控制点：①原料验收(控制化学性污染)；②烫漂(控制致病菌)；③金属探测(控制金属碎片)。 原料验收 由于速冻生产的地域性和种植管理水平的差异，原料生长环境中可能存在环境