[开题报告模具类开题报告.docVIP

硕士研究生学位论文选题报告 报告题目 注塑模随形冷却优化设计及分型制造方法 学 号 研 究 生 入学年月 所在学院 专 业 导 师 选题时间： 2011 年 10 月 8 日 一、立论依据选题依据和背景情况[3]。 通常调节模具温度的方法是在模内开设冷却水道，通过调节输入冷却水道中冷却液的温度来实现对模具温度的调节。传统的冷却水道由于受加工手段的限制，常为直线形，利用钻孔完成其加工，或者利用铣床在型腔（型芯）附近加工出水槽，再加以堵头构成冷却通道。该技术具有结构简单，设计、加工过程容易实现等优点。但由于传统冷却水道距型腔表面的距离不一致，因而容易造成冷却的不均匀性，导致注塑件出现翘曲变形、开裂等缺陷，对型腔表面温度的控制力较弱，冷却均匀度及冷却效率较低。同时由于冷却的不均匀，导致制品内应力，直接影响其质量。对于复杂型腔的大型注射模具而言，冷却的不一致导致模具的温度场不均匀，模具上各部分的热变形量也就随着该区域温度的不同而不同。不同的热变形量除了引起模具零件上的热应力外，在外形尺寸上也会引起不同的变化，从而造成了模具零件之间配合关系的变化。配合关系的变化对于固定不动的零件之间的影响还不太明显，但对于有相对运动的模具零件而言，会产生明显的配合障碍。从而造成侧向抽芯机构和导向机构在实际的生产过程中存在卡滞现象，且模具结构越大卡滞现象越严重，甚至会出现斜导柱变形折断、开合模导向结构“咬死”的现象，既增加了修模费用又延误了生产周期，对企业造成了很大的损失。 随着注塑成型工艺不断向精密化方向发展，传统冷却技术已经越来越不能满足实际需要。九十年代中后期以来，脉冲冷却、随形冷却、CO2气体冷却等一些新型的冷却技术相继被开发出来，为注塑成型的研究开创了新领域。其中随形冷却技术具有冷却效果好、成本低、适用面广等优点，有广泛的应用前景。 随形冷却水道(Conformal Cooling Channels, CCC)是指冷却水道随注射模型腔形状的变化而变化，与模具型腔表面的距离始终保持一致。 随形冷却水道可自由分布，设计时按一定的距离附着并均匀覆盖整个模腔表面。其冷却均匀度能大幅度提高，易实现同时冷却，大大缩短了冷却时间。因而随形冷却注塑模具有制品质量好，成形效率高等特点。在随形冷却条件下，冷却水道均匀地以较近的距离附着在型腔表面，形成了热包络区，热量被完全封锁在其内部，局部热传导也被限制在两个相邻冷却水道之间的小区域内，因而模具的冷却系统对模腔表面温度具有较强的控制力。 研究表明，在随形冷却条件下的注塑模在一个成形周期内即可达到稳定的工作状态，而传统冷却注塑模则需要经过大约20个成形周期才能够达到稳定的工作状态。因而在随形冷却注塑模中，通过调整冷却液的温度即可快速准确地实现对模腔表面温度的调节。 以图2所示的塑件产品为例，比较传统冷却水道以及随形冷却水道的不同。该塑件长度大约160mm，宽度90mm，壁厚3mm。 图2 塑件产品示意图 图3 传统冷却水道形式 图4 随形冷却水道形式 用注射成型CAE软件模拟两种水道形式下的注塑成形过程并进行冷却分析、翘曲分析，比较传统冷却水道和随形冷却水道的冷却效果以及对注塑成形的影响。作出对比如表1所示： 表1 传统冷却水道与随形冷却水道的比较 传统冷却水道 随形冷却水道 备注 制品冻结时间 76.51s 59.39s 时间缩短17.12s 制品总变形量 0.5794mm 0.2506mm 变形量减小0.3288mm 制品平均温度 97.35℃ 82.18℃ 温度降低15.17℃ 由此例可看出随形冷却水道有利于提高生产效率，对制品翘曲变形量也有所改善。 3.课题研究目的、为随形冷却水道广泛应用于注塑成型提供优良的工艺方案。）TM随形冷却结构，并使用 SLA 技术与 Cu-Cr合金铸造相结合的方法，制造出了该特殊随形冷却结构的注塑模具。研究表明使用该方法制造的特殊随形冷却结构的注塑模，其冷却效率可提高 90％以上，冷却均匀度也能得到保证。美国 D-M-E Company 的 Fred G. Steil 提出了基于煤矿模型的 CoalMine 随形冷却结构，实验结果表明其冷却效率可提高 40％以上。 2．所阅读文献的查阅范围及手段 [1] 宋满仓．注塑模具设计[M]．北京：电子工业出版社，