5.2FANUC-0i系统数控车床的操作.ppt

5.2FANUC-0i系统数控车床的操作 5.2.2机床开机回参考点 先打开数控机床电柜门上的空开，即机床总电源。再按下机床控制面板上的系统启动按钮，CNC装置得电，数控系统启动。等到系统启动完毕，数控系统即可进入工作状态。 数控机床开机后第一要操作的便是回参考点。这是因为只有回参考点才能设定机床原点(机床零点)，继而才能建立机床坐标系，才能确定刀具在机床工作台中的确切位置。 机床需要手工回参考点的，一般采用的是相对编码器，它在机床断电时，所记忆的点丢失，所以必须手工回参考点找回机床参考点的位置。然而，采用绝对编码器的数控机床只要机床通过一次电，它就永远记忆此点，不需再回参考点。 所以开机床后，请检查操作面板上的回原点灯是否亮，如果亮表示已经回参考点。如果不亮，请选择回零方式按钮，再按下按钮，让X回参考点，再按下，让z轴回参考点。回参考点时，参考点指示灯亮，这时显示机床坐标值应为零。 返回 下一页 上一页 5.2FANUC-0i系统数控车床的操作 5.2.3手动操作 1.手动连续运动方式 选择操作面板上的手动按钮JOG，使其指示灯亮起，此时机床进入手动方式下，按下 可控制机床X,Z轴的移动，当同时按下 按钮，可以实现坐标轴的快速手动连续运 动。在手动状态下可以开启主轴或关闭主轴、开关冷却液等操作。 2.手动增量运动方式 在方式按钮JOG按下后，再按下增量按钮，再选择 按钮，这时再按下 中任意一键，按一下即可向相应的方向进给一个增量值。 返回 下一页 上一页 5.2FANUC-0i系统数控车床的操作 3.手摇脉冲方式 选择手摇方式，选择拨段开关 选择X,Z轴，有的机床采用按钮形式，使用时注意选择。再选择倍率 ， 利用手轮可以精确移动数控车床的两个方向，使其到达相应的位置。此方式主要是用于对刀操作。 5.2.4对刀 对刀的目的是调整数控车床每把刀的刀位点，使每把刀的刀位点都重合在某一理想位置其过程是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。数控车床一般将工件的右端面中心点设为工件坐标系的原点。对刀后，编程者可以想象每把刀的刀尖都重合。编程时，不必考虑不同刀具长度位置和刀尖半径的影响。 返回 下一页 上一页 5.2FANUC-0i系统数控车床的操作 1.外圆刀对刀（1号刀) 外圆刀通常作为第一把刀，要对工件进行试切削，其他刀具只要碰这把外圆刀加工过的表面即可。其对刀步骤为: (1)换1号刀，将主轴开启，进行试切工件准备其方法为选择方式选择旋钮MDI方式，按功能按键中的PRGRM键，显示屏将显示如图5-5所示的页面。在键盘上分别输入”101按下INPUT键后，在输入M4(上手刀架应为M4，下手刀架应为M3)按下INPUT键，再输入S800按下INPUT键。此时按下循环启动键，数控系统启动换1号刀，主轴转动。 (2)试切工件右端面对Z轴偏置，试切外圆对X轴偏置。选择手摇方式，手摇1号刀，切削端面，切削完端面后，不要移动Z轴，按X轴原进给速度退出，退出后，按下功能键OFFSET SETTING,进入如图5-6刀具几何形状偏移画面。将光标移动到GO1行对应Z值处，在键盘上输入ZO，按下软键“测量”，这时数控系统自动将外圆刀在右端面的机床坐标Z值自动置入光标处。1号刀的Z向的对刀完成。 返回 下一页 上一页 图5-5 MDI页面 返回 图5-6 刀具几何形状偏移画面 返回 5.2FANUC-0i系统数控车床的操作 再次手摇移动机床，试切外圆，将外圆试切少许，一般车削长度为2-4 mm。不要移动X轴，按Z轴原进给速度退出，退出后，关闭主轴(按主轴停止或按下复位键)。用游标卡尺或外径千分尺测量刚试切的外圆的直径值，记录下来，例如直径值为护8.6 mm，按下功能键OFFSET SETTING,进入如图5-6刀具几何形状偏移画面。将光标移动到GOl行对应X值处，在键盘输入X38.6，按下软键“测量”，这时数控系统自动将外圆刀在轴心线上的机床坐标X值自动置入光标处。1号刀的X向的对刀完成。 返回 下一页 上一页 5.2FANUC-0i系统数控车床的操作 2.其他刀具的对刀 (1)切槽刀对刀(2号刀)重复1步骤，换2号刀，将主轴开启，切换到手摇工作方式，移动2号切槽刀，使其左刀尖靠上工件右端面，在图5一6刀具几何形状偏移画面中，将光标移动到G02行对应Z值处，用键盘输入ZO，按下软键“测量”，完成Z轴对刀。再次手摇移动机床，用切槽靠上1号外圆刀车出的外圆，将光标移动到G02行对应X值处，在键盘按输入X38. 6 ,按下软键“测量”，这时数控系统自动将切槽刀在轴心线上的机床坐标X值置入光标处。2号刀的X向的对刀完成。 返回 下一页 上一页 5.