Q235B鋼板冷弯开裂原因分析及预防措施.doc

Q235B钢板冷弯开裂原因分析及预防措施 摘要：2011年初，临钢生产的12～40 mm厚钢板在冷弯时发生开裂现象。在开裂部位取样分析发现钢板开裂主要原因是钢中存在带状偏析和硫化物、硅酸盐夹杂过多阻断了钢基体的连续性，导致受力断裂。通过采取适当措施可以减少夹杂物的产生。 2011年1~3月份，山西新临钢钢铁有限公司(全文临钢)生产的产品共发生26起质量异议，其中因Q235B冷弯加工裂纹开裂11起，占42.3%。裂纹开裂见图1。 1 Q235B钢板检验结果 1.1钢板氧、氮、磷、硫含量情况（见表1） 从分析结果来看，钢板氧含量较高。 1.2 Q235B质量异议取样分析结果（见表2） 从成分对比情况看,两次分析结果存在一定差异，但偏差不大，在同一钢种成分范围内。出现偏差与取样位置、成分出现偏析等原因有关。经市场调研，临钢Q235B成分与国内其他19家钢厂（质量证明书）的差别，碳质量分数：临钢平均为0.17%，其他厂在0.15%以上（平均为0.16％），临钢基本持平；硅质量分数：临钢平均为0.18%，其他厂家平均为0.22%，临钢略低；锰质量分数：临钢平均为0.44%，其他厂家平均为0.61%，临钢明显偏低；磷质量分数：临钢平均为0.025%，其他厂家磷质量分数平均为0.018%，临钢高；硫质量分数：临钢平均为0.027%，其他厂家平均为0.013%，临钢高。 1.3 夹杂物检验情况（见表3） 从所取试样的整体检验情况分析，试样都存在较严重的硫化物分布。在距离表皮1~2 mm处，硫化物夹杂很少，距离表面约6~7 mm处，硫化物夹杂开始增多，到中心处最为严重。 1.4金相分析结果 从金相分析结果和夹杂物的评级上看，试样硫含量偏高；硅酸盐夹杂物含量较高，尺寸较大，但晶粒度与正常试样区别不明显，夹杂物沿轧制方向与铁素体和珠光体呈带状分布（见图2）。 1.5电镜分析结果 有的试样断口表面有黄色氧化铁，微观断口以脆性断裂为主；试样宏观断口上有夹杂存在，微观断口形貌为韧性断裂；有的钢板断面上有空洞缺陷，应该为钢板中存在疏松或中间裂纹。 1.6 Q235B不合格批次断后伸长率与Q275屈服点统计汇总（见表4） 一般来说，Q235B屈服强度升高，断伸长率降低，抗拉强度升高。不同厚度Q235B抗拉强度与断后伸长率的关系（见图3、图4）。从上面的统计看，一般规律是随着抗拉强度的增加，延伸率明显降低，也符合相关资料研究结论。 2冷弯断裂原因分析 钢板中存在带状偏析和硫化物、硅酸盐大型夹杂。在炼钢过程中，如果脱氧不良，冶炼炉渣、耐火材料及冶炼中反应产物进入钢液，形成非金属夹杂物。例如氧化物、硫化物、硅酸盐、氮化物等。这些夹杂都会降低钢的机械性能，特别是降低塑性、韧性及疲劳极限。严重时使钢板在冷弯加工或热处理时产生开裂。非金属夹杂物也促使钢形成带状偏析，带状偏析形成的主要原因是富集在树枝晶间的溶质元素在轧制时被拉成带状，当轧后冷却速度不够快时，各区域溶质元素不同使得相应区域相变温度不同造成的［1］。钢中尺寸大的连续的硫化物和硅酸盐夹杂阻断了钢基体的连续性，在冷弯时容易出现钢板开裂或断裂情形。 对Q235B碳素钢而言,如果仅从采取走Si、Mn含量下限的办法节约合金成本，其结果只会造成钢板强度越高,延伸率越低,冷弯性能越差。 3 防止措施 为了有效地减少钢板中夹杂物，建议在生产Q235钢时采取以下措施： 1）提高钢中Si、Mn含量，提高一次倒炉率：w（Si）控制在0.22%，w（Mn）控制在0.55%，在炼钢终点减少补吹时间，终点温度控制在1 650～1 680℃，终点w（C）大于0.06%，避免钢水过氧化和防止耐火材料侵蚀。 2）控制钢水硫含量：硫含量严格按内控标准小于0.025%（质量分数）控制。 3）延长吹氩时间：为了保证夹杂物上浮，严格控制吹氢时间在3～5 min、吹氩强度不出现钢水大翻，并保证钢水镇静时间2～3 min。 4）减少高温钢：因到站温度范围过宽，2011年一季度中包温度能力指数小于1.0。若温度控制过高，将直接影响中包使用寿命，造成耐材浸蚀和涂料层脱落进入钢水，形成氧化物及硅酸盐夹杂。 5）保持中包液面高度:中包液面保证稳定在450 mm以上，利于夹杂无上浮，还可避免下渣。 6）钢水全程保护浇注。钢包液面加覆盖剂，大包加包盖，稳定拉速，大包开浇时挂保护套管并吹氩保护，浇注结束时要防止钢包下渣，尽量缩短敞流浇注时间。 7）调整好脱氧剂、合金种类及加入顺序：进行脱氧剂、合金攻关，确定种类、重量及加入顺序，好使脱氧产物容易上浮。 资料来源：