第五章重介质选煤报告.pptVIP

重介质选煤是目前分选效率最高的选煤方法，其优点是:  1、分选精确度高；  2、分选密度调节范围宽；易实现自动调控；  3、对入选原煤的数量和质量波动适应性强；  4、分选粒度范围宽，块煤分选机入料粒度一般为300～13mm，旋流器入料粒度通常为13～0.15mm； 缺点： １、增加加重质回收系统，消耗加重质；  ２、设备磨损和维护量加大。 第二节 重介质选煤原理 二、重介质旋流器分选原理 二、悬浮液的性质 2、悬浮液的稳定性 我国1966年在采屯煤矿选煤厂建成第一座重介质旋流器选煤车间，采用Φ500mmＤＳＭ型旋流器分选6-0.5mm级原煤。1969年在田庄选煤厂采用Φ500mm重介质旋流器处理13-0.5mm级原煤。随后，相继又研制成Φ600、Φ700mm二产品圆柱圆锥形重介质旋流器。用途扩展到跳汰中煤和跳汰精煤再选。 二、 重介质旋流器分类 三、两产品旋流器 四、三产品重介旋流器 第六节 悬浮液回收净化 第九节 影响分选效果的主要因素 一、重介质旋流器选煤的发展 　　重介质旋流器是在分级旋流器的基础上演变而来。 1945年荷兰国家矿山局提出了用重介质旋流器选末煤的方法，并发明了ＤＳＭ（圆柱圆锥形）重介质旋流器。由于加重质由黄土改为磁铁矿，使这一技术真正用于工业。美、德、英、法等国相继购买了这一专利应用于选煤，并不断创新，研制了许多新型重介质旋流器：　 第五节 重介质旋流器 如1956年美国维尔莫特公司研制成功的无压给煤圆筒形重介质旋流器，简称DWP； 　　60年代英国研制成有压给料圆筒形重介质旋流器，即沃赛尔旋流器； 　　1966年苏联研制成用两台旋流器并式相串组成三产品重介质旋流器； 　　1967年日本田川机械厂研制成倒立式圆柱圆锥形重介质旋流器，即涡流旋流器； 80年代初意大利学者研制成用两台圆筒形旋流器轴线串联组成三产品重介质旋流器； 　　80年代中期英国煤炭局在吸收DWP和沃赛尔两种族流器的特点，推出直径为1200mm的中心给料圆筒形重介质旋流器，用于分选粒度为100—0.5mm的原煤。 80年代至90年代对重介质旋流器选煤工艺与设备进行了一系列的改革和创新。先后推出重介质旋流器分选50-0mm不脱泥原煤的工艺；有压给料二产品和三产品重介质旋流器；无压给料二产品和三产品重介质旋流器；分选粉煤的小直径重介质旋流器以及“单一低密度介质、双段自控选三产品(四产品)的重介质旋流器”选煤新工艺。1998年推出了大型简化工艺重介质选煤技术，旋流器直径达到1200/850，2003年旋流器直径达到1400/1000。到2005年底，中国已有100多个选煤厂装备有上述各类重介质旋流器约400多台。 (1)按其外形结构可分为：圆柱形、圆柱圆锥形重介质旋流器两种。 (2)按其选后产品的种类可分为：二产品重介质旋流器；三产品重介质旋流器。 (3)按物料给入旋流器的方式可分为：周边(有压)给原煤、给介质的重介质旋流器；中心(无压)给原煤、周边(有压)给介质的重介质旋流器。 (4)按旋流器的安装方式可分为：正(直)立式、倒立式和卧式三种。 图5-7 两产品重介质旋流器 1、圆锥形重介质旋流器 物料与悬浮液混合，以一定压力从入料管沿切线方向给入旋流器圆通部分，由于离心力的作用，高密度物料移向锥体的内壁，并随部分悬浮液向下作螺旋运动，最后从底流口排出；低密度物料集中在锥体中心，随内螺旋上升，经溢流管进溢流室排出。 2、圆筒形重介质旋流器 入料无压、自重给入上部中心入料管（在入料箱内也加入少量悬浮液）；悬浮液用泵以0.06-0.15MPa的压力沿切线压入圆筒下部。沿切线压入的悬浮液从底至顶造成一股上升的空心漩涡流。矸石与一部分高密度悬浮液沿筒壁上升，从矸石排出口排出。精煤与低密度悬浮液聚集在漩涡中心向下流动，通过下部排出口排出。 三产品重介质旋流器，是由两台两产品重介质旋流器串联组装而成，从分选原理上没有差别。第一段为主选，采用低密度悬浮液进行分选，选出精煤和再选入料，同时由于悬浮液浓缩的结果为第二段准备了高密度悬浮液；第二段为再选分选出中煤和矸石两种产品。三产品重介质旋流器的主要优点是需一套悬浮液循环系统，简化再选物料的运输。其缺点是在第二段分选时，其重介质密度的测定和控制较难。因第二段悬浮液入料是由第一段旋流器浓缩而来。由于悬浮液密度与两段旋流器结构尺寸有关，所以第二段旋流器的分选密度除与第一段分选密度和两段旋流器的溢流管直径有关外，还与第二段旋流器底流口直径有关。因此，溢流管直径要选择适