低氮燃烧技术的应用.doc

低氮燃烧在1锅炉上的应用 70~80%由煤的燃烧提供，每燃烧一吨煤，就要产生5~30kg 氮氧化物。目前我国现役煤粉锅炉排烟中的NOx的浓度范围在600~1200mg/m3，每100亿kWh的火力发电量约排放3.9~8.8万吨的NOx。Ox是大气的主要污染物之一NOx排放浓度的控制要求，中国石化实现锅炉超低的同时实现锅炉高效稳燃、防结焦、防高温腐蚀及低负荷不投稳燃等。 锅炉为单锅筒、自然循环、集中下降管、“π”布置固态排渣炉。锅炉前部为炉膛，四周布满膜式水冷壁。炉膛出口布置屏式过热器，水平烟道装设了两级对流过热器。炉顶水平烟道两侧及转向室设置了顶棚和包墙过热器，尾部竖井交错布置两级省煤器和两级空气预热器。采用钢球中间储仓式制粉系统，乏气送粉。除渣设备采用刮板捞渣机。 锅炉采用四角布置不可摆动直流式煤粉燃烧器。炉内假想切圆直径为φ600mm。每角燃烧器由4层二次风喷口和2层一次风喷口组成。每角燃烧器布置型式为：2-1-2-2-1-2。 目前锅炉烟气中 NOx排放浓度700mg/Nm3左右。 空气分级原理 将燃烧所需的空气量分成两级送入炉膛，使主燃烧区内过量空气系数在0.75~ 0.85，燃料先在富燃料条件下燃烧，使得燃烧速度和温度降低，延迟了燃烧过程，在还原性气氛中大量含氮基团与NOx反应，提高了NOx向N2的转化率，降低了NOx在这一区域的生成量。约20~30%未燃尽煤粉将进入富氧燃尽区进行充分燃烧，同时未燃尽碳中含有的N也将在富氧燃尽区反应生成氮氧化物，最终随着烟气排除炉膛。这一部分氮氧化物约占常规低氮燃烧技术氮氧化物排放值的40~60%，主燃烧区过量空气系数越大其所占比例越小。 为了进一步降低这部分氮氧化物的生成，我公司采用了双级燃尽风(示意图见4-3)技术。此技术将燃尽风分为高位燃尽燃尽风和低位混合燃尽风。分段后的燃尽风在保证主燃烧区过量空气系数处于0.75~0.85的同时，通过对燃尽风的分层实现了降低未燃尽碳进入富氧区域的比例。 低位混合燃尽风将主燃烧区域的过量空气系数提高到0.95左右同时，对炉内烟气进行了进一步的混合，即有利于氮氧化物的还原又有利于煤粉的燃烧。在确保还原气氛的情况下，将进入高位燃尽区的未燃尽碳降至约5%，同时将主燃烧区由于混合不均匀而无法得到还原的氮氧化物还原，最终使排出炉膛的氮氧化物大大降低。 高位燃尽燃尽风送入炉膛后，形成富氧燃烧区。此时空气量虽多，但因火焰温度低，且煤中析出的大部分燃料在主燃区已反应完成，最终氮氧化物生成量不大，同时空气的供入使煤粉颗粒中剩余焦炭充分燃尽，保证煤粉的高燃烧效率，最终炉内垂直空气分级燃烧可使氮氧化物生成量降低。 图1 喷口布置图 3.改造方案 本次改造设计理念采用空气分级，结合分离技术局部燃料分级原理3]。根据锅炉目前运行状况，此次方案各层风管标高基本不变，燃烧器维持原来切圆不变，在标高16m和18m处增加两层燃尽风喷口图）。 一次风喷口采用耐磨、耐高温材质制造，满足锅炉运行的需要。 为了避免采用分级燃烧后主燃烧区风量减少带来的动力场变化，二次风喷口根据低氮燃烧的配风要求进行更换。下二次风喷口面积减小，保证此层气流刚性，增强托粉效果；C层二次风采用部分偏置二次风，分离部分二次风偏向水冷壁，改善水冷壁附近氧化性气氛，降低结焦风险。 燃尽风布置在标高16米和18米左右；燃尽风为两层布置，风量占总风量的24%左右（见表1）；喷口内叶片可以实现上下20度摆动，左右15度摆动 运行数据及分析 改造情况 参数名称 前 后 率（） 28 二次风率（） 44 燃尽风率（） 24 一次风速（/s） 30 二次风速（/s） 45 燃尽风速（/s） / 一次风温（） 60 二次风温（） 325 燃尽风温（） 325 南化公司#1改造前，委托设计方锅炉经常出现的负荷做摸底试验。燃烧中观察，燃烧器喷口处有结焦现象，水冷壁壁面比较干净。卡塞变形现象，显示的二次风门开度，准确。根据结果， NOx排放浓度在750mg/Nm3左右，锅炉效率0%以下。（情况见表 表2 摸底试验数据表 单位 数据 工况编号 　 T1 T2 T3 T4 工况负荷 t/h 180 180 220 220 煤粉细度 A侧 % 22 20 19 20 B侧 % 21 18 18 19 一次风压 A侧 kPa 2.2 2.2 2.3 2.3 B侧 kPa 2.1 2.1 2.3 2.3 二次风压 A侧 kPa 1.8 1.4 2.6 2.1 B侧 kPa 1.9 1.5 2.6 2.1 热风温度 A侧 ℃ 279 278 290 276 B侧 ℃ 276 276 285 287 进风温度 A侧 ℃ 20.7