打孔机生产效能的提高..docx

打孔机生产效能的提高（中国石油大学集训）摘要本文研究了单钻头与双钻头的打孔机生产作业的生产效能问题，将其转化为刀具的转换顺序与多层次TSP问题，通过0-1非线性规划、贪婪算法、遗传算法等给出了单钻头与双钻头的最优作业线路（包括刀具转换方案）、行进时间和作业成本，提高了打孔机的生产效能，并对双钻头作业中合作间距对作业路线和生产效能产生的影响进行了合理性分析。针对问题一，首先我们以刀具转换的次数最少为优化目标，以孔型规定的刀具先后加工顺序为约束条件，建立了确定刀具最优转换顺序的0-1非线性规划模型，得到最优的刀具转换顺序为： 。然后我们分别利用遗传算法、贪婪算法得到各阶段刀具的最优行进路径，分析对比两算法的结果发现遗传算法的结果更加优化，工作总时间为247.29s，总成本费用为939.88元，并给出了遗传算法求得的9个阶段的最优路线图。针对问题二，主要有两方面的问题：（1）对于双钻头作业时的最优作业线路等问题，我们基于问题一中的优化刀具转换路径顺序，将刀具的使用次数分配给A、B两个钻头，并以刀具转换次数最少为优化目标，得到两钻头的刀具转换顺序分别A ：，B钻头：。然后我们引入基准钻头的概念，确定每阶段打孔集合较多的钻头为基准钻头，基准钻头刀具利用贪婪算法得到最优路径，另外一个则在满足两钻头合作间距大于3厘米的条件下，尽量减少钻头等待的时间，利用贪婪算法优化行进路径，给出相应阶段的双钻头刀具最优线路图，最终的总工作时间为150.43s，总成本费用为933.86元，总工作时间时间降低近40%，成本费用也有稍微减少。（2）对于双钻头作业合作间距对作业路线和生产效能产生的影响问题，我们给出合作间距分别为1cm、2cm、3cm、4cm的双钻头作业线路图和工作时间、总成本费用，对比发现合作间距对于作业路线和生产效能产生的影响都比较小，但合作间距对稠密的打孔型分布相对打孔型分布分散的影响较大。 关键词 0-1非线性规划 TSP 贪婪算法 遗传算法 基准钻头 一.问题重述 打孔机的生产效能主要取决于以下几方面：（1）单个过孔的钻孔作业时间，这是由生产工艺决定，为了简化问题，这里假定对于同一孔型钻孔作业时间都是相同的；（2）打孔机在加工作业时，钻头的行进时间；（3）针对不同孔型加工作业时，刀具的转换时间。目前，实际采用的打孔机普遍是单钻头作业，即一个钻头进行打孔。现有某种钻头，上面装有8种刀具a，b，c，… , h，依次排列呈圆环状，如下所示。 相邻两刀具的转换时间是18 s， 作业时，可以采用顺时针旋转的方式转换刀具， 也可以采用逆时针的方式转换刀具，假定钻头的行进速度是相同的，为180 mm/s，行进成本为0.06元/mm，刀具转换的时间成本为7元/min。刀具在行进过程中可以同时进行刀具转换，但相应费用不减。 建立相应的数学模型，并完成以下问题：（1）附件1提供了某块印刷线路板过孔中心坐标的数据，单位是1/100密尔（mil）（也称为毫英寸，1 inch=1000 mil），请给出单钻头作业的最优作业线路（包括刀具转换方案）、行进时间和作业成本。（2）为提高打孔机效能，现在设计一种双钻头的打孔机（每个钻头的形状与单钻头相同），两钻头可以同时作业，且作业是独立的，即可以两个钻头同时进行打孔，也可以一个钻头打孔，另一个钻头行进或转换刀具。为避免钻头间的触碰和干扰，在过孔加工的任何时刻必须保持两钻头间距不小于3cm（称为两钻头合作间距）。为使问题简化，可以将钻头看作质点。（i）针对附件1的数据，给出双钻头作业时的最优作业线路、行进时间和作业成本，并与传统单钻头打孔机进行比较，其生产效能提高多少？（ii）研究打孔机的两钻头合作间距对作业路线和生产效能产生的影响。二.模型假设1.刀具行进时一直沿两点间的直线。2.双钻头工作相互独立，且可看做两个质点。3.刀具行进初始位置可以自由设定。4.打孔时间一定，不随孔型或是刀具类型而变化。5.刀具行进速度不会发生变化。三. 符号说明 刀具工作的的成本 刀具转换的成本 A 钻头刀具最小转换次数 B 钻头刀具最小转换次数 Z 单钻头钻头刀具最小转换次数四. 单钻头作业的效能优化模型建立与求解4.1 问题分析据分析，打孔机的生产效能主要取决于以下几个方面：单个过孔的钻孔作业时间，这是由生产工艺决定的； 打孔机在加工作业时，钻头的行进时间； 针对不同孔型加工作业时，刀具的转换时间。我们所要考虑优化的方面是钻头的行进时间以及刀具的转换时间，下面是我们绘制的各种孔型的分布图如下：图1 不同孔型分布由上图也可以看出各种孔型分布大多比较散，聚类分析较为复杂。刀具的转换一次的时间为18秒，相当于钻头行进了3240毫米，据计算大于印刷线路板上任意两点的距离，因此时间最优的方案应满足：刀具转换次数最少