炼油厂10000M3柴油贮罐制作安装方案..doc

目 录 编制说明 编制依据 工程概况 施工方法 胀圈吊装柱、导链等选择与校核技术要求 预制安装技术要求 焊接技术要求及焊接检验 质量检验计划及质量目标 施工措施手段用料 施工机具及人力资源计划 安全技术措施 施工网络计划 编制说明 本方案是针对XX炼油厂增加柴油贮存容量工程中的两台新建10000M3柴油贮罐而编制的。适用于两台贮罐的预制、组对、安装及检查验收。 由于拱顶网壳及铝浮盘由指定厂家供货并指导安装，故本方案不包括此两项内容。 编制依据 1、《10000 M3柴油罐施工图》 2、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128－90 3、《炼油、化工施工安全规程》 4、吉林化建公司焊接工艺评定： 96-19 2001-11 2001-17 5、《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92 工程概况 10000 M3拱顶柴油罐示意图如下 1、罐底 2、罐壁板（十一带） 3、加热器 4、铝浮盘 5、拱顶网壳 6、罐顶板7、罐顶平台 8、盘梯 9、边环梁 其结构由罐顶板、拱顶网壳、罐壁、罐底、平台、盘梯、加热器、铝浮盘及保温结构几大部份组成，其中罐底采用了弓形板结构，中辐板之间采用搭接，罐壁由十一带宽为1580mm的钢板组成。罐顶采用了以工字钢为主骨架的拱形网壳式拱顶结构。 2、主要技术参数如下： 公称直径 28000mm 公称容积 10000M3 高度 拱高 3663mm 储存介质 柴油 壁高 16970mm 设计温度 100℃ 罐顶重 59140Kg 设计压力正压 1960Pa 罐壁重 136517Kg 设计压力负压 490Pa 罐底重 39454Kg 试验压力正压 2156Pa 加热器重 6564Kg 试验压力负压 1764Pa 梯子平台 4550Kg 总重 246225Kg 各带壁板设计板厚及材质： 板号 板厚（mm） 材质 第一带板 16 16MnR 第二带板 14 16MnR 第三带板 14 16MnR 第四带板 14 16MnR 第五带板 14 Q235-A 第六带板 12 Q235-A 第七带板 10 Q235-A 第八带板 9 Q235-A 第九带板 7 Q235-A 第十带板 7 Q235-A 第十一带板 7 Q235-A 罐底：中幅板 δ＝7mm 材质 Q235－A 边缘板 δ＝10mm 材质 16MnR 罐顶： δ＝4mm 材质 Q235－A 3、工程地点：XX炼油厂柴油罐区 施工方法 （一）施工程序 （二）施工方法 根据我公司现有能力，同时考虑经济效益，决定采用机械倒装法即“内主柱多点倒装法”施工吊装示意图及吊柱安装尺寸如图所示。 1、吊装时要做到以下几点： 临时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。 吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。 2、罐底的施工方法 罐底板的铺设 基础验收合格后，进行罐底板的铺设，铺设顺序如图所示。 铺设时应先找好0o、90o、180o、270o中心位置。先铺设边缘板，再铺设辐板，辐板铺设顺序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板。直至整个中辐板铺成。为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前做6~8mm的反变形。 罐底板的组对焊接方法 焊接时应先焊边缘板外侧向内300mm的对接焊缝，焊工必须均布在罐底边缘板外侧整个圆周上同时对称施焊，隔一条焊缝焊一条，最后留下对称两条焊缝先不焊，待调节好因对接焊缝收缩造成的总体变形后再由两名焊工对称施焊，同时，也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接，边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝在第一带壁板组装完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。 罐底真空试漏方法 罐底铺设完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，进行修补，并重新试漏。 罐底反变形措施 边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁