直接线性驱动最终铣削的分析控制和检测..doc

直接线性驱动最终铣削的分析控制和检测 说明 目前，直接线性驱动已经被广泛应用在现代机床的高速切削和精密加工中。数量逐步增多的应用线性驱动的机床被展示在2002年九月的德国汉诺威EMO上。直驱驱动是机床业中的发展主流之一。原因在于直线电机的无比优越性。如零反弹、结构简单、高推力密度以及便于维护。直驱驱动是快速的，更精确的，有时它的等效传输费用要低。 高速机械更希望提高生产力，提升高成品零件的质量。一方面，考虑高加速度和直接的力传输，直接线性驱动在高速机床中是一个令人振奋的选择。另一方面，由于没有传动机制进给驱动能通过直线电机被直接跟踪。因而，应用直线电机电流控制直驱驱动和侦测刀具情况称为可能。 本文关注了直驱驱动的三个主要问题。首先是直驱驱动的原理和在机床加工中的优势。然后，对摩擦力和齿槽定位力进行了详细的分析。第二个问题处理了直驱驱动的位置控制。文章讨论了通过对干扰的补偿（摩擦和齿槽定位力）来提高运动行为的可能性。上述系统主要由一个自我调整补偿空控制器和状态空间控制器组成。切削力是监测刀具情况的一个重要的变量。然而一些限制被提出，包括机床刚度的减少、造成的震颤和尺寸误差、超负载保护的缺乏和高消费。对于直驱驱动，进给力和电机电流相关，因为没有传动机制。第三个问题是通过测知电流信号提出了一个针对刀具破损的实时监测器。 直驱驱动的建模 直接线性驱动 直线电机的操作可以理解为用基本的电流和描述导体中的流动电流和产生力的一个磁领域之间的关系的物理方程来表示。图1显示了直驱驱动和它的几何结构。驱动系统包括直线电机、导轨、工作台和位置测量系统。直线电机的详细参数在表1列出。它是一台具有动子线圈（主要部分）和定子磁架（次要部分）的三相永磁同步电机。磁流量密度设计成正弦分布。当主要部分在定子上方以一定的速度平行移动时，通过三个线圈产生的电动力彼此为相位相差120度的正弦波形。直线电机的电压方程如下： 和是三相电机的电压和电流，R和L是电机的电阻和电感。v是线性速度，p是极距，t是时间，k是反电动势常数。假设机电能量完全转移，电机产生的推力为： 图1 （上部）用线性驱动测试活动（下部）直线电机的集合结构 表1 直线电机的详细参数 传统机床通常把旋转驱动转换为直线机械驱动。如果机床使用直线驱动，中间的机械组件将被消除。优势包括消除弹性变形和机械损伤的齿轮。近几年，直驱驱动被越来越多地应用在高性能CNC（电脑数值控制）机床上。尤其永磁直线同步电机被应用在许多不同的方面。 直驱驱动的主要优点如下： 高精度。对于直驱驱动，工件对于电机能被严格耦合起来。没有传送误差如反弹、导螺杆误差、带拉伸和齿轮的齿误差。影响最终精确度的是反馈装置。直驱驱动反馈装置是非常精确的，采用直接线性驱动装解决尺寸可以小到100纳米。粘滑问题，负载带高精度移动很小的距离，这种现象用直接线性驱动来减小和消除（不考虑导轨）。这就是为什么在传统的机械传送中高摩擦、高合规组件经常造成的粘滑能够在直接线性驱动中被消除的原因。 高加速度和速度。例如，大多数导螺杆的加速度限制在1G，但直线电机能把加速度提高几倍。直线电机的加速度被直线轴承所限制它能承受2或3G的加速度，理想情况下能达到5G。导螺杆限制速度低于1.5米/秒时，直线电机速度通常可达到5m/s。 直接驱动能够消除机械共振因为电机和负载的耦合是非常牢固的。这就意味着伺服直接驱动增益高于许多基于传送的系统。直接线性驱动消除了传统系统的相关限制。负载惯性不需和电机惯性相匹配。直接驱动系统中，如果不降解系统性能负载惯性可以是电机惯性的数百倍。 易于维护和安装，系统结构的尺寸小并且有兼容的干净空间。从图1可以看出，直接线性驱动消除了机械传动的中间环节，所以减少了机械磨损的影响。再者，直接线性驱动的维护和安装是非常方便的。 简言之，通过使用直线电机，由于直接驱动的特殊性机床轴的特性被显著地提高了。 2.2 直接线性驱动的建模 直接线性驱动的分析显示在图2（a）。分析包含摩擦和阻尼还有尺寸定位力。简化线性动态控制模型显示在图2（b）。 是控制信号应用在电流放大器的输入，表示增益，放大器在电机电枢中产生电流i（A），形成推力和i成正比。电机力常数为加上电流通过电枢产生的推力，主要部分也受到力的干扰。干扰力包含导轨上的摩擦和粘滞阻尼力。这些干扰力常数对温度变化非常敏感。如果进给驱动用于切削，由于主要部分和次要部分的相互作用产生了尺寸定位力、负载力和切削力。和的不同点被用来激励由带有质量M (93.8 kg)的传输轴质量组成的机械系统。激励具有了轴速度v（m/s），它的组成有轴位置x（m）。干扰力能被写成三部分的组合： 图2 线性驱动系统（a）和动态驱动（b）