钻煤机技术方案书.docVIP

隆博矿螺旋钻进式采煤机 技术方案书 济南隆恒矿山机械有限公司 2012-1-11 经实地考察已揭露的同煤宏大隆博矿1号煤层，其厚度为0.8~1.2m，倾角3~5度，煤层赋存较好，属于三软煤层，但顶板完整性较好，硬度适中，瓦斯含量低，非常适合应用钻煤机进行无人工作面安全开采。根据该矿的以上地质条件，初拟所需钻煤机主要参数及技术方案如下： 一、钻煤机型式采用目前最为先进的MZ型四轴联动双向自动对接螺旋钻进式采煤机，该机型具有以下特点： 1、钻具布置方式为四轴联动双向钻进的结构； 本方案机组为四钻头并列双向钻进结构，两组钻杆各带两个钻头，两个方向各四个钻头共八个钻头的布置方式，这使得一次接钻采煤量较同规格三轴单向钻煤机提高近一倍。且钻头中心距采用与钻头等直径布置法，钻孔宽度增加相应减少了煤柱，也提高了回采率。整个机组不需要调整即可以双向钻进，即在断开一侧钻具的同时接好另一侧钻具，不存在空行程现象，仅此一项可较三轴单向钻煤机提高效率两倍。由于机组能实现双向钻进，不必再如三轴单向钻煤机必须先钻采完一侧煤层，再将机组掉头往回钻采，省去了一半的移机定位等辅助时间，也不必担心巷道的变形及维护，安全性有了很大提高。本钻具布置形式已获得专利，专利号为ZL200920240352.9. 2、钻杆对接方式为自动定位运送式结构； 鉴于螺旋钻进式采煤机的工作原理所限，钻杆的对接一直是制约螺旋钻进式采煤机生产效率的关键因素。本方案对接系统采用液压机械手，接脱动作均自动完成，并实现双向快速、准确、方便对接钻杆。 3、采用变形履带结构实现机组自移； 本方案机组移动采用了变形履带结构（即中间凹进的履带结构），在不增加主机高度（即不增加准备巷道高度）的同时，满足自移功能，使移机操作灵活、简便。解决了三轴单向钻煤机用滑橇机构通过绞车拖拽移动，移动距离不好掌握，还得布置绞车并打支柱固定，安全性差的问题。 4、采用偏心凸轮销式钻杆连接结构解决脱节问题； 本方案钻杆轴向连接采用采用偏心凸轮槽驱动卡销固定式结构，由于开锁的旋向与钻杆旋向相反，钻杆脱开的可能性几乎为零，可靠性大大提高。可彻底解决三轴单向钻煤机弹簧压紧卡销式结构易脱节的问题。此技术已申请专利，专利号为：ZL200920240351.4。连接轴采用最新式的斜槽式轴向连接方式，可实现快速对接脱离。 5、采用可调式钻头支撑； 虽然贵矿煤层赋存条件较好，但为适应局部的变化造成的钻顶、钻底问题，本方案在前传动箱处加装液压调整装置，可随时调整钻进方向，保证钻采的顺利进行。 6、采用了新型钻头； 新机组钻头采用短花键轴套结构，使得前传动箱悬臂梁减短，抗弯强度增加，改善了前传动箱的受力。采用大导程叶片结构及叶片筋板一次成型工艺，钻头排煤顺畅，耐磨性好。优化了截齿的空间布置，可形成大直径中间导向煤柱截割面，以有效稳定钻头，改善钻头受力条件，大大减轻钻头的振动，这对于大直径钻头有着非常重要的意义。采用了复合翼高强度截齿，耐磨性有了较大提高。 7、整机采用模块式组合结构，方便井下的安装运输。 二、针对贵矿的的具体地质条件，还做了以下针对性设计： 1、单侧驱动电机功率选用132kw，可满足大直径钻头的切割扭矩要求，并支持快速钻进，保证较高的生产效率。 2、加装刨煤装置； 为提高煤炭采出率，以进一步适应1m以上稍厚煤层的开采需求，在钻头割煤的同时，在前传递箱处加装刨煤装置，以破碎切割区域以外的煤层，最大限度减少粘顶贴底煤量，可有效提高回采率。 3、采用了爬坡能力强的全液压齿轮齿条式单轨吊，解决了原摩擦轮式单轨吊钻具吊运时打滑问题，新式单轨吊爬坡能力达20°以上。而常用的摩擦轮式单轨吊爬坡能力仅为8°。为满足巷道端部钻具的存放及取用空间要求，单轨吊配两套行走、起吊部。 4、由于大直径钻煤机钻具较重，为降低钻具吊运人员劳动强度，提高运送效率，本方案每套钻具都配有吊挂定位杆，可极大方便钻具的吊运。 三、初拟螺旋钻进式采煤机基本参数如下： 项目 参数 钻孔深度m（向上） 80 钻孔深度m（向下） 40 钻杆直径（mm）） 四、产量预测； φ850规格的四轴联动双向螺旋钻进式采煤机的生产能力： 由于采用四轴联动式结构，其采宽为3400mm，钻杆有效长1600mm，按97%回收率及1.35吨/m3的比重计算，则钻进一节可出煤：3400*1600*860*1.35*10-9*0.97=6吨。以上是按钻头直径计算的产量，由于该煤层硬度低，超过直径部分的煤在钻头的冲击下剥离 ，随钻杆采出，因此实际采出量可能要大于6吨。 由于采用了双向钻进及钻杆自动对接机构，即在断开一侧钻具的同时接好另一侧钻具，不存在空行程现象，钻进一节需时1~2分钟，对接3~4分钟，退一节需时1分钟，脱离2~3分钟，按平均时间计算，