我国精铸行业环保治理与节能降耗的发展动态__培训课件.pptVIP

一、降低精铸制壳过程能耗。 采用硅溶胶粘结剂制壳时，每制一层壳均需在恒温除湿的干燥间干燥8至12小时，每个型壳需经5至6层制壳,在干噪间时间长达三天以上，需耗用大量的恒温除湿的电能。因而如何缩短制壳生产周期则是节能的重要途径。以下一些方法正在精铸行业中探索: 1、采用快乾硅溶胶 发达国家已在精铸制壳机械手生产线上采用快干硅溶胶制壳，干燥时间缩短至1至2小时。但由于价格昂贵在国内未能广泛采用，目前国内企业已研发出这类快乾胶，并在安徽应流集团批量使用，原来需要三天多的制壳周期，现在降为一天时间，如能实现批量生产，价格将可降至精铸企业能接受的程度，将节省大量的制壳能耗。 2、采用复合型壳工艺 硅溶胶粘结剂制壳是脱水胶凝固化工艺，型壳致密，故铸件质量好，但生产周期长，而水玻璃粘结剂制壳是化学固化工艺，型壳质量稍差，但生产周期短，能耗低。因而国内许多精铸企业对一些大精铸件如阀门和泵类零件，需要制6至8层以上的的型壳时，就采用复合型壳工艺，即面层和过渡层采用硅溶胶粘结剂，而背层采用水玻璃粘结剂，原工艺需要4至5天制壳，现两天可完成制壳，铸件质量满足要求，且节省大量能源。 二、降低型壳焙烧能耗。 型壳焙烧是精铸生产耗能最大的工序，采用燃油或煤气焙烧时按标煤计算，其能耗超过了熔化工序，应是重点的节能点。