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各类生产问题的解决方法 一、如何解决生产线的浪费问题 如今很多企业都面临着资金短缺、原材料涨价、成本上升和经济效益下降的各种严重挑战。为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线中的所有浪费现象。 1.成本意识 成本意识与效益和竞争意识是密切相关的。成本的高低在很大程度上决定企业在市场上是否具有强大的竞争实力，能否获得更大的经济效益。包括反对浪费、厉行节约、控制成本三方面：严格控制生产经营过程中人力、物力、财力等各方面的浪费现象；要求现场人员必须树立处处精打细算，厉行节约的观念；严格现场人员的成本目标管理，切实保证实际成本不超过目标成本，把成本控制在规定的限额内。 2.生产线中现代IE的8大浪费 增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，大幅度地提高企业的经济效益。在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现八大浪费现象： 过多制造 所谓过多地制造，是指成品或半成品生产过多。由于大批量的生产容易造成生产效率很高的错觉，而忽视了最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最大的利润。 企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的，可见，过多制造是生产线八大浪费之首。 过多库存 过多的库存是一种直接的浪费。库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。相反的，企业被积压大量的资金数量是企业发展的沉重包袱。由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，造成新产品丧失抢占市场的良机。 多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，而需要经过许多道工序的加工。如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。 过多搬运 产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。过多地搬运不仅徒劳无功，而且还会造成标准工时延长和生产效率降低。最大恶果是必将影响企业的订单周期和业务竞争力。 企业应千方百计地设法尽可能减少搬运的次数。经常用到的方式包括：通过流水线的生产方式，缩短不同工序之间的距离，或者转移搬运的地点等措施，有效地减少搬运的次数。 不良品 不良品是现代工业工程认定的第四大浪费现象。客户需要的是合乎规范要求的产品，不合格的产品很难被客户所接受。出现不合格产品后，可能需要返工，严重的甚至可能要报废。报废意味着成本的浪费，返工意味着效率的浪费，返工本身也说明所生产的成品或半成品的品质较差，不稳定性增加。 不良品越多，出现返工的次数也相应的就越多，说明产品的不良性越高，生产线上产品的标准化稳定性就越差。由于不可能所有的产品都接受彻底的检验，因此只是按照一定的抽签法则，对部分产品按百分率的抽检比例检验和鉴定。如果产品质量合格的稳定性较差，即使抽查的产品都是合格的，其余未抽查的产品的不良风险也仍然很高。 多余加工 根据工序流程的简化原则，所有加工工序必须是有意义的，不起任何作用的多余加工工序应全部被去除。多余的工序增加了产品的生产成本，降低了生产效率，更没有增加产品的任何价值和客户的满意度。 去除多余工序这一措施本身是对工序的改善方式之一。对于多余的加工工序，可以凭借机械设备和工装模具来改善，加以合并、简化或彻底删除。 动作浪费 恰当、合理且效能最大的动作有助于提高生产效率，减轻作业人员的身体疲劳。工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性。搬运和加速的动作是为了达到什么结果，都应真正清晰明了，没有意义或不合理的动作，只会导致工时徒劳无功地增加。 根据动作的经济原则，运用动作分析的方法，把完成某一工序的动作分解为最小的分析单位，对作业进行定性的分析，找出最合理的动作，避免出现无效能动作的浪费现象，缩短作业时间。 等待 等待是生产现场最容易出现的浪费问题。往往很多场合下都会出现等待的情况：后一道工序必须等待上一道工序完成加工工序、等待其它的技术人员到来、其它的机器设备的启动，以及另外的产品进行匹配等各种严重浪费工时的无效能等待。 等待的累计时间越长，产品的生产周期自然也相应的就越长。应该统筹规划，合理组合各个不同的工序，将等待的时间减少到最低限度。 管理上的浪费 管理的目的是使工序流程处于效能最佳的受控状态，防止、处理和解决出现的问题。增加管理人员就是希望能有效地提高生产线的效率，增加产能，提高产品的质量水平。管理的根本目的