箱体类零件加工工艺及装备解析.ppt

第四节　箱体孔系加工及常用工艺装备 三、镗夹具 （一）镗夹具的设计要点 1.镗套 （1）镗套的结构选择 （2）镗套的布置形式： 单支承后引导 、单支承前引导、 双支承前后引导 第四节　箱体孔系加工及常用工艺装备 （一）镗夹具的设计要点 1.镗套 双支承前后引导 三、镗夹具 第四节　箱体孔系加工及常用工艺装备 （一）镗夹具的设计要点 2.镗杆 镗杆的主要技术条件要求一般规定为： ①镗杆导向部分的圆度与锥度允差控制在直径公差的1/2以内。 ②镗杆导向部分公差带为:粗镗为g6，精镗为g5。表面粗糙度值Ra0.8~0.4μm。 ③镗杆在500mm长度内的直线度允差为0.01~0.1mm。刀孔表面粗糙度一般为Ra1.6μm，装刀孔不淬火。 三、镗夹具 第四节　箱体孔系加工及常用工艺装备 （一）镗夹具的设计要点 3.支架与底座 镗模支架和底座多为铸铁件（一般为HT200），常分开制造。镗模支 架应具有足够的强度与刚度，且不允许承受夹紧力。其典型结构和尺寸参见表6-5。 镗模底座上要安装各种装置和元件，并承受切削力和夹紧力，因此必须有足够的强度与刚度，并保持尺寸精度的稳定性。 三、镗夹具 第四节　箱体孔系加工及常用工艺装备 （一）镗夹具的设计要点 4.镗套与镗杆以及衬套等的配合选择 镗套与镗杆、衬套等的配合必须选择恰当，过紧容易研坏或咬死，过松则不能保证加工精度。一般加工低于IT8级公差的孔或粗镗时，镗杆选用IT6级公差，当精加工IT7级公差的孔时，通常选用IT5级公差，见表6-7。当孔加工精度（如同轴度）高时，常用配研法使镗套与镗杆的配合间隙达到最小值，但此时应用低速加工。 (二）镗床夹具典型结构分析 三、镗夹具 第四节　箱体孔系加工及常用工艺装备 (二）镗床夹具典型结构分析 由于加工?98mm台阶孔时，镗刀杆上采用多排刀事先装夹，因此设计夹具时将镗套9外径取得较大，待装好刀的镗刀杆伸入后再安装镗套9。各镗套均有通油沟槽，以利加工时润滑。 本夹具特点是底座1及支座7均设计成箱式结构，此与同样尺寸采用加强筋的结构相比，刚度要高得多。为调整方便，底座上加工有H、B两垂直平面，作为找正基准。此外在底座纵横方向上铸出一些孔，作为出砂及起重用。 三、镗夹具 第四节　箱体孔系加工及常用工艺装备 四、联动夹紧机构 （一）单件联动夹紧机构 第四节　箱体孔系加工及常用工艺装备 四、联动夹紧机构 （二）多件联动夹紧机构 第四节　箱体孔系加工及常用工艺装备 四、联动夹紧机构 （三）设计联动夹紧机构应注意的问题 1.多位(联动)夹紧机构必须能同时而均匀地夹紧工件 2.夹紧件和传力件要有足够的刚性，保证传力均匀 3.机动夹紧装置 　第五节　典型箱体零件加工工艺分析 一、主轴箱加工工艺过程及其分析 （一）主轴箱加工工艺过程 　第五节　典型箱体零件加工工艺分析 （二）、箱体类零件加工工艺分析 1.主要表面加工方法的选择 2.拟定工艺过程的原则 (1)先面后孔的加工顺序 (2)粗精加工分阶段进行 (3)合理地安排热处理工序 3.定位基准的选择 (1)粗基准的选择 (2)精基准的选择 为了保证箱体零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离尺寸精度，箱体类零件精基准选择常用两种原则：基准统一原则、基准重合原则。 　第五节　典型箱体零件加工工艺分析 二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析 （一）分离式箱体的主要技术要求 1．对合面对底座的平行度误差不超过0.5/1000； 2．对合面的表面粗糙度值小于Ral.6μm，两对合面的接合间隙不超过0.03mm； 3．轴承支承孔必须在对合面上，误差不超过±0.2mm； 4．轴承支承孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度值小于Ral.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差之半，孔距精度误差为±0.05~0.08mm。 　第五节　典型箱体零件加工工艺分析 二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析 （二）分离式箱体的工艺特点 　第五节　典型箱体零件加工工艺分析 二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析 （二）分离式箱体的工艺特点 　第五节　典型箱体零件加工工艺分析 二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析 （二）分离式箱体的工艺特点 　第五节　典型箱体零件加工工艺分析 二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析 （二）分离式箱体的工艺特点 1.加工路线：先分后合 2.定位基准 (1)粗基准的选择 分离式箱体最先加工的是箱盖和箱座的对合面。分离式箱体一般不能以轴承孔的毛坯面作为粗基准，而是以凸缘不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘A面，底座以凸缘B面为粗基准。这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的