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砼联锁片预制施工方案
施工技术及工艺
1.1工艺流程:
1.2模板工艺:
模板形式采用上下组合拼装模板,下模为固定式,上模为活动式;采用4mm钢板作为模板加工材料;模板骨架采用整体扎制成型工艺;外框采用矩形钢,5mm壁厚;上模使用10cm矩形钢进行加强,作为主要受力构件。模板结构见下图:
1.3施工工艺:
1.3.1模板支立:
平整预制场地,保证底模板与场地固定紧密、牢固。模板立模前底模和上模清理干净,均匀涂刷脱模剂。安放绳网,绳网安放时应拉紧。安放上模,将绳子全部入绳孔,固定拧紧螺栓,使上、下模结合紧密。再次顶紧张拉绳钢管,使得绳网全部拉紧、稳固。
1.3.2浇注:
混凝土浇筑时采用桁车吊放料斗下料,采用φ50插入式振捣器振捣、分灰,使用平板振动器振动密实、平整。浇注完成后,进行初次抹面。
1.3.3拆模:
混凝土初凝后,进行二次抹面,收光,保证顶面混凝土平整光滑。终凝前,起吊上模,起吊时需平稳起吊,防止损伤构件。转移上模板进行清理,涂刷脱模剂,准备下一次浇筑。
1.3.4起吊及转堆:
通过现场同条件养护试块的对比,构件强度达到设计强度的60%以后可以起吊出底模。起吊采用两边起吊,起吊时必须将所有绳子挂入吊架。堆放必须使构件平稳整齐,堆放25层。构件的转堆、出运使用16t、25t轮胎式起重机和载重汽车。
1.3.5 养护
预制场地内铺设有养护水管路,每隔50米设有水龙头,可外接水管,安排专人对堆场内构件进行洒水养护,保证总养护龄期不少于14天。
1.3.6出运
距离预制场地500m处建设有一座出运码头,码头长约200米,设置有2个泊位,码头前沿布置专用30t、20t出运桁车各一台,联锁块最大出运效率可达900片/天。
施工总进度计划
施工进度计划如下表:
序号 施工日期 计划 日产量 计划产量 累计产量 完成 百分比 1 9.5~9.10 350 3150 3150 15.8% 2 9.11~9.20 400 3600 6750 33.8% 3 9.21~9.30 400 3600 10350 51.2% 4 10.1~10.10 400 3600 13950 69.8% 5 10.11~10.20 400 3600 17550 87.8% 6 10.21~10.30 400 2450 20000 100% 我方目前现有380套底模板,100套上模板用于本工程的生产,根据施工进度安排,另需加工120套底模板和30套上模板,可满足平均450片/天的生产任务。
机械设备使用计划
序号 机械名称 单位 数量 性能状况 使用状况 1 搅拌站HLS120 座 1 良好 正常 2 搅拌站HZ50 台 2 良好 正常 3 装载机ZL-40C 辆 3 良好 正常 4 25t轮胎式起重机 辆 4 良好 正常 5 16t轮胎式起重机 辆 2 良好 正常 6 10t载重汽车 辆 10 良好 正常 7 5t自卸汽车 辆 5 良好 正常 8 10t桁车 台 5 良好 正常 9 20t桁车 台 1 良好 正常 10 35t桁车 台 3 良好 正常 11 散装水泥运输车 辆 2 良好 正常 12 模板 套 380 良好 正常 13 模板 套 120 新加工 新加工 根据高峰期的生产、出运计划的需要,我方还可调配、增加相应的机械设备。
施工人员投入计划
序号 工种 数量 是否到位 1 施工员 4 2 试验人员 3 3 电工 2 4 设备检修工 2 5 桁车操作员 7 6 司机 10 7 起重工 14 8 普通工人 150 9 后勤人员 若干
质量保证体系
5.1质量控制目标
施工质量控制目标:构件合格率100%,分项工程/小时,两级配骨料上料计量系统,液体外加剂称量上料系统以及水泥、粉煤灰上料计量系统均采用电子计量,经上海市计量监督局检定合格后使用,误差符合规范要求。混凝土的生产工艺控制如下图:
5.4.2混凝土的运输
根据规范规定,混凝土从搅拌机中卸出后到浇灌完毕的延续时间不超过90~180min。根据目前场地情况,混凝土的运输采用卡车配备料斗方式,在运送过程中应保持混凝土拌合物的均匀性,使其不泌水、不离析、不漏浆,并保证浇注成型时具有的所要求的工作度。如因运输距离太长或在车上放置砼时间太长,使混凝土拌合物产生离析,必须进行二次拌和方可浇筑。
5.4.3构件的浇筑
立模、浇筑、拆模、起吊各工序之间严格进行自检和互检,不合格不得进入下一工序,避免不合格构件的产生。现场设有专用养护水路,专人养护,有详细的养护记录,可保证构件的养护符合规范要求。
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