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汽车零件冲压模设计 【摘 要】 本课题主要讲了汽车零件冲压模的设计。设计内容从零件的工艺性分析进行。首先，确定该模具的类型是冲孔、落料复合模外加单工序弯曲模；其次，进行工艺计算，计算出冲压力、卸料力、推件力并确定模具的压力中心、选择压力机和校核冲模的闭合高度；然后，根据计算的结果确定该模具的凸、凹模尺寸及其形状。最后再设计出挡料销、卸料板、推件装置、卸料弹簧、导柱、导套和模柄等模具的主要零部件，从而完成整套模具的设计工作。 【关键词】 : 汽车零件；冲孔；落料；复合模；弯曲模 目录 第一章 绪论 1 1.1 课题研究背景 1 1.2 模具的发展与现状 1 第二章 工艺分析及排样 2 2.1 原始数据 2 2.2 工艺分析 2 2.3冲裁工艺方案的确定 2 2.4模具结构形式的确定 2 2.5工艺尺寸计算 3 2.5.1排样设计 3 2.5.2冲裁力和校正弯曲力的计算 3 2.5.3压力机的公称压力的初步确定 4 第三章 模具的总体结构设计 5 3.1模具类型的选择 5 3.2定位位方式的选择 5 3.3 出料装置 5 3.4 模具的结构特点 5 3.5 模具工作过程 6 第四章 模具零件的设计与计算 7 4.1凸模凹模刃口的尺寸计算 7 4.1.1加工方法的确定 7 4.1.2尺寸计算 7 4.2凸凹模的设计 8 4.2.1凸模的结构形式及固定 8 4.2.2 凸模长度的确定 9 4.2.3 凹模结构形式设计 9 4.2.4 凹模结构尺寸的确定 9 4.3 模板的设计 10 4.4模架的设计及其他零部件 10 第五章 压力中心的计算 12 5.1 计算步骤 12 5.2 压力中心的计算 12 结 论 14 致 谢 15 参考文献 16 第一章 绪论 1.1 课题研究背景 模具技术涉及多学科，模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。世界上许多国家，特别发达国家都非常重视模具技术的发展，大力发展模具产业，积极采用先进的生产技术和设备，提高模具制造水平，取得了显著的经济效益。美国是世界超级经济大国，在模具行业世界领先，早在20世纪80年代在20世纪60年代末，美国模具行业有超过2000家企业，从业人员超过17万人，总模具输出值达到64.47亿美元。日本模具业开始于1957年，总产值只有106亿日元，到1998年超过48800亿日元，在40年间增长460倍，这是日本经济迅速发展和占领国际市场的重要原因之一。到了近代，随着世界经济的发展，模具行业是不可缺少的。 1.2 模具的发展与现状 从我国的汽车模具产业近几年的发展来看，一些业内人士认为在自己的生产能力发展的同时，更要加强企业之间的联合。国内汽车模具行业形成战略联盟，在市场上达成了共识，并已经开始各种形式的合作。 另一个显着的汽车模具产业在中国的发展特点是高新技术，快速提升技术水平，自主创新能力增强的普及应用。目前，CAD/CAE/CAM技术已广泛应用于中国汽车模具行业，大多数企业的2D或3D模具设计可以适用于CAD设计软件，并实现了数控加工模具。 第二章 工艺分析及排样 2.1 原始数据 2.2 工艺分析 此零件有落料、冲孔和弯曲三道工序，材料为Q195、厚度t=1.5mm，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构比较简单，落料长为180mm、宽为60mm，两个直径为20的冲孔结构，和一个中间弯曲工序如上图。工件的尺寸落料按IT11级，冲孔按IT10级，弯曲无特殊精度要求。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 2.3冲裁工艺方案的确定 ①方案种类 该工件包括落料，冲孔和折弯三个基本工序，有三种方案。 方案一：先落料，再冲孔，最后弯曲，采用单工序模生产。 方案二：采用落料-冲孔-弯曲同时进行的级进模生产。 方案三：采用落料-冲孔复合模和单工序弯曲模，两套模具生产。 ②方案比较 各方案的特点及比较如下 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要三套模具，成本相对较高，同时生产效率也较低，故不选此方案。 方案二：级进模是一种多工位，效率较高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，结构复杂，成本较高，而且该方案中的弯曲工序，初步分析难以保证，因此也被排除。 方案三：根据此零件结构特点，采用两套模具，可以同时发挥复合模和单工序模的优点，也使得模具制造简单，加工方便。故采用此方案。 2.4模具结构形式的确定 复合模有正装式复合模和倒装式复合模两种形式。考虑到该工件成型后脱模的方便性，故采用倒装式复合模。弯曲工序采用简单弯曲模，该模具的特点是结构简单，在压力机上安装及调整方便，对材料厚度的公差要求不高，制件在弯曲终了时可得到一定程度的校正，因而回弹小