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大庆ABS装置节能降耗措施及效果 　　[摘 要]本文阐述了年产能力为10万吨的大庆ABS装置界区划分和能耗计算方法，分析了大庆ABS装置扩能改造前及改造后至今的能耗变化和用能、用水状况分布。技术改造是降低装置能耗的根本性措施，大庆ABS装置在认真研究的基础上，近几年完成了一系列的技术改造来降低装置能耗。此外管理措施是降低ABS装置能耗的巩固性措施。通过技术改造和能耗管理方案的实施，大庆ABS装置降低装置能耗，取得显著效果，能耗基本维持在130kgoil/t左右。 　　[关键词]ABS装置；能耗；分析；措施 　　中图分类号：TQ320.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）15-0222-01 　　1.ABS装置能耗 　　1.1 ABS装置界区划分 　　ABS装置北临苯乙烯装置，西邻SAN装置，南邻成品装置，东临聚苯乙烯装置，界区的界定以原料（苯乙烯、丙烯腈、丁二烯）计量表前的靠近ABS装置的第一道阀门为始点，到ABS颗粒达到成品料仓顶转阀前，火炬排放物进入火炬排放系统总管前第一道阀门为终点的其间所有工艺单元。包括丁二烯罐区、聚合单元、凝聚干燥单元、掺混造粒单元。 　　2.大庆ABS装置能耗状况分析 　　2.1 大庆ABS装置历年能耗分析 　　大庆ABS装置能耗分两个时间段分析，05年装置改扩建以前，装置设计能耗371.5 koil/t， 10万吨改扩建以后，装置设计能耗185 koil/t装置实际能耗如下表所示： 　　从表1可以看出， 2011年至2014年期间随着装置不断的进行技术改造，提高岗位人员操作水平，加强车间能源消耗管理，装置能耗相应的逐年降低。在近三年来，装置能耗有小幅降低，但基本维持在130kgoil/t左右。 　　2.2 大庆ABS装置用能分布 　　ABS装置用能主要集中在水、电、汽、风，各种能源来源如表1所述，各种能源在装置综合能耗中所占比例不同，对装置能耗的贡献也不同，我们要降低装置能耗，必须从最主要的能耗项着手分析，我们对2014年装置综合能耗的各项用能所占比例做了分析统计ABS装置用能共九项，其中电占41%，蒸汽占31%，氮气占13%，循环水占6%，这四项占整个能耗的94%。装置用电包括生产用电和照明用电，蒸汽主要用于聚合釜升温和胶乳凝聚过程，氮气主要用于粉料干燥系统和粉料输送储存以及胶乳储存氮封，循环水主要用于反应釜降温。 　　3.降低ABS装置能耗措施 　　3.1 技术改造 　　技术改造是降低装置能耗的根本性措施，大庆ABS装置在认真研究的基础上，近几年完成了一系列的技术改造来降低装置能耗。 　　技术改造一：挤压机颗粒水槽废水回收改造 　　2007年完成了挤压机颗粒水槽废水回收改造，原有的老线造粒系统，用于冷却束条的脱盐水采用的是直流冷却水系统，它的用水量很大，而排出水的温升却很小，水中各粒子含量基本保持不变。因此可以将直排到地沟的冷却水进行回收经过简单的过滤即可再次使用。掺合工段07年检修实施了这一改造项目，在掺合老线增加一个脱盐水储罐，将挤出机直接外排的脱盐水收集起来，经过过滤，通过水泵进行输送，作为水下切粒系统颗粒冷却水的补水和碱洗塔补水，循环使用的脱盐水，降低了脱盐水消耗。 　　技术改造二：接枝反应釜增设自动清洗系统并对接枝釜搅拌器进行改造 　　ABS装置接枝聚合釜的搅拌器型式是桨式搅拌器，搅拌效果不好，剪切力大，造成接枝聚合反应析胶较多，并且由于接枝胶乳易挂壁的特殊性质和间歇分批生产，每台聚合釜反应几批后，釜内壁及搅拌器挂壁严重，影响接枝聚合反应的换热效果。必须定期清洗聚合釜和凝聚系统，消耗大量的水，为了降低清洗用水，接枝反应釜增设自动清洗系统并对接枝釜搅拌器进行改造。搅拌器及自动清洗系统改造后，接枝聚合单元预计每年节约蒸汽用量800吨，节约循环水用量160000m3，改造后，将用脱盐水取代新鲜水作为清洗水，清洗水直接进入下一到工序，这样每年可节约新鲜水大约10000吨。接枝聚合反应周期将缩短2小时，节约电能约12160kwh。装置每年按产能100000吨计算，接枝搅拌器及自动清洗改造好，全年累计约降低能耗1.1千克油/吨。 　　3.2 管理措施 　　管理措施是降低ABS装置能耗的巩固性措施，必须长期坚持，才能起到效果，经过十几年的生产摸索，已经得出一套成熟的降低装置能耗的管理方案。 　　1、成立节能节水组织机构，并有专人负责，提高车间领导、技术人员、班组长及操作人员对节能节水工作的重视程度，并把节能节水工作落实到实际。 　　2、从本质、源头上控制能源的消耗 　　⑴、对长期不用的蒸汽管线进行停用处理，降低蒸汽的用量。 　　⑵、对疏水器进行全面的检测，对损坏的疏水器及时更好，避免蒸汽的直排现象。 　　⑶、对掺合