基于CAE分析的优化设计方法及汽车后悬置支架优化设计.doc

基于CAE分析的优化设计方法及变速器后悬置支架优化设计 吕兆平 （上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心 柳州545007） [摘要] 文章提出了基于CAE分析的优化设计方法，介绍了基于CAE分析优化设计方法的工作流程。基于此流程对某车型变速器后悬置支架进行了优化设计，改进了后悬置支架的结构，既减少后悬置支架的质量又确保了零件性能。 关键词：CAE 优化设计 后悬置支架 The Optimized Design Method Base on CAE Analysis and The Optimized design to The Rear Mount Bracket of Transimission Lv zhaoping (SAIC GM Wuling Automobile Co.,Ltd..,Liuzhou 545007 ) [Obstract] The article has proposed the optimized design method based on CAE analysis，introduced the workflow based on CAE analysis and optimized design method. Based on this workflow,we has carried on the optimized design to the rear mount bracket of a vehichle transimission and improved the rear mount bracket structure, which reduced the mass of mount bracket and kept the components performance. Keywords: CAE; Optimization design; rear mount bracket 前言： 传统的产品设计流程是一个人工反复的过程，工程师借助CAD工具进行产品的设计，然后提交到工厂进行加工制造，接着对产品进行实物试验，如果产品不能满足功能要求或者失效，就需要对产品设计进行修改，甚至重新设计，如此反复，直到产品在实物试验中满足全部要求。这是一个周期长，耗费高的过程，已经完全不能满足现代产品设计的要求。 随着计算机软硬件技术的发展，CAE技术日趋成熟，各种数值仿真方法，如有限元、多体动力学、计算流体力学等技术在产品设计中得到大量的应用。产品在初步设计完成后，可以基于CAD模型进行产品性能的虚拟试验，初步考察其工作应力、运动过程、产品寿命等。如果产品不能满足要求，可以立即返回设计人员进行修改或重新设计，从而大大减少实物试验的周期和费用（见图1）[1]。 图1 CAE技术改变传统设计流程 Altair公司的Hyperworks有限元分析软件提供了良好的优化设计环境，把基于CAE分析的优化设计流程氛围两个典型的阶段，第一阶段是概念设计阶段，首先对设计对象进行分析，确定设计对象的概念设计空间，概念设计空间要包括设计对象的整个轮廓，分析设计对象的载荷工况和设计优化参数，利用拓扑优化的有限元计算方法对整个概念空间进行拓扑优化，获得设计对象的初步拓扑结构，根据设计要求及生产工艺提取初始的概念设计模型。第二阶段是详细设计阶段，主要是转化概念设计模型，对设计对象的几何模型细化分析，确定合理的优化参数，使设计对象的结构满足强度，刚度及加工工艺要求，使材料的力学特性充分利用。这种设计方法效率高，可以提高产品设计质量，降低产品开发成本，缩短产品的开发周期。 以下以GP50变速器后悬置支架为例，详细阐述基于CAE分析和优化设计的方法及步骤。 1后悬置支架的概念设计空间及边界条件定义 变速器后悬置支架概念设计几何结构见图2，该件作为动力总成悬置系统中的安全件和功能件，起到支撑悬置、连接变速器以及传递作用在动力总成上的一切力和扭矩，另外，悬置支架的一阶固有频率对车内噪声的影响很大，因此在动力总成悬置系统设计时，应对支架的强度和固有模态进行校核。本文将对此支架在行驶过程中受到的28种不同工况进行应力和模态分析，确保其在所有工况条件下所受应力满足：典型工况下，最大应力应该小于所用材料屈服极限，极限工况下，最大应力应低于材料的抗拉极限的85%。一阶模态大于或接近500Hz。 图2 后悬置支架概念模型图 变速器后悬置支架的有限元模型及边界条件见图3，有限元模型采用线性六面体网格，节单元数为25064。杨氏模量、泊松比、材料性能及密度等见表1。 表1材料参数表 材料参数 材料牌号 杨氏模量 泊松比 屈服强度 抗拉强度 质量密度 A380 0.725GPa 0.33 160MPa 320MPa