抗喷霜胶料的配方设计要点.ppt

抗喷霜胶料的配方设计 制作者：李贵 李树培 周厚洋 周桥 徐文骏 赵传骏 主讲人： 李贵 问题引入： 什么叫做喷霜？ 喷霜的三种形式是什么？ 喷霜的原因又是什么？ 怎么样解决喷霜的问题？ 工艺操作不妥 原材料质量波动 贮存条件差 制品的欠硫 橡胶老化 解决喷霜的方法： 限制配合剂的用量 选择促进剂品种剂组合以及提高同橡胶的混溶性 提高硫化的效率 * * * * * * * * * * * * * * * * * * 所谓喷霜，就是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到外部的现象。 喷霜的三种形式是：喷粉、喷蜡、喷油。 喷霜的原因有很多：综合起来大概有以下七种：配方设计不当、工艺操作不妥、原材料质量波动、贮存条件差、制品欠硫、橡胶的老化、受力不均。 配方设计不当 配方设计不当主要是指配合剂在胶料中的用量超过了其最大允许使用量。在一定的条件下，一般配合剂在橡胶中都有一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合剂用称为配合剂的最大使用量。配方设计时，配合剂用量过大，超过了允许的范围，配合剂不能完全溶解于橡胶 中，从而达到过饱和，最终超量的不能溶解的配合剂析出，在橡胶表面形成喷霜 胶料生产时，首先配合称量要准确，以免造成多配，使得配合剂的用量超过其再橡胶中的最大用量，造成喷霜，其次，未按工艺操作充分压合，造成配合剂分散不均，使得局部的配合剂浓度过大，达到过饱和状态，从而造成喷霜。再者，加入硫黄时，胶料温度与辊温不宜过高，硫黄随温度的升高溶解度升高，高温时，硫黄溶解加快，造成分步不均，使得局部硫黄过量，等到胶料冷却后，局部过量的硫黄析出，造成喷霜，这种喷霜又称为喷硫。 橡胶工业原材料包括生胶和配合剂两大类，不同的配合剂在同一种橡胶中的溶解度不一样，而且同一种配合剂在不同的橡胶中的溶解度也是不一样的。 就通一种橡胶来说：根据其共聚组分比不同，门尼黏度不同，是否具有污染性之分而形成不同规格中同一配合剂的溶解度也不同，即使产品样本数据几乎相同的生胶，因生产厂家的共育不同、合成单体的差异、制造批量的不同，而使同一配合剂的溶解度也不同。 配合剂在橡胶中的溶解度是在一定条件下测量计算出的，配合剂在橡胶中的溶解度除了与配合剂和生胶两者的化学结构、极性、分子量大小及分布、溶解度或溶解度参数等有关外，还与贮存的温度、压力、时间、湿度有关。配合剂溶解度一般是同升同降的，贮存温度和使用温度都高于标示温度，配合剂用量就有可能达到最大值；而在低于标准温度的情况下不能到达最大值，否则会产生喷霜。 配合剂在橡胶中的溶解度随制品硫化程度的深浅而不同，一般在制品达到正硫化时配合剂达到最大溶解度。这是因为在这过程中形成了硫化交联键，加强了配合剂与生胶分子之间的理化结合力，这有利于配合剂在橡胶中的溶解，其次配合剂参加了副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度，所以制品欠硫会导致配合剂溶解度的下降，使得喷霜产生。 橡胶老化后大都导致硫化完整的、均衡的网状结构被破坏，从而破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶的理化结合，降低了配合剂在生胶中的溶解度。因此，那些局部过饱和状态的配合剂便会析出，形成喷霜。易发生在温度高的夏天和阳光暴晒的环境中。 受力不均 制品在使用过程中受力不均导致配合剂从受损处析出形成喷霜。