精益生产实施与评价矩阵.doc

精益生产实施与评价矩阵 目的与适用范围：用于指导与评价企业实施精益生产方面的工作，共分16个分项。红色预示企业处于危险境地，绿色代表企业富有竞争力。随着工作的不断深入，评价得分点将趋近于靶心中的绿色区域。 1/16供应商（或服务）拉动系统集成 R1 R2 Y3 Y4 G5 G6 工作单元使用的材料不能从单元附近获取，是由单元的人从库房中领取 材料的订购是按照一个推动计划或MRP系统进行，材料推动单元不管单元是否需要或不需要 材料放置在工作单元附近，单元使用时易于获取。对单元材料耗用的补充，是以班次、天或者以更长的时间为单位，按一个计划或预计的数量补充，这个计划或预计的数量是根据过去耗用的数量做出的 按工作单元材料消耗的可视信号对置于单元附近的消耗材料进行补充。可视信号可以是看板或别的形式，可视信号应能使人容易地识别出最大和最小库存水平，使补充材料的人容易地识别出需对单元进行材料补充 工作单元实际材料消耗的信号传送给材料供应商，由其对消耗及时补充 由供应商对工作单元的材料消耗进行监控，适时对材料消耗补充 注释： 1.工作单元：是指具有相同加工过程、或相同产品、或同一顾客的生产工段。 2.MRP（material requirements planning）：物料需求计划，是利用生产日程总表（MPS）、零件结构表（BOM）、库存报表、已订购未缴或订单等各种相关资料，经正确计算而得出物料的变量需求，进而提出各种新订购或修正各种已订购的物料的管理技术。 3.材料（Material）：此处其含义即包括材料，也包括零辅件。 实施提示： 应最大限度使工作单元减少非增值活动（如领料活动）。 工作单元所使用的材料应放置在单元附件。 建立可视信号系统，由工作单元的消耗拉动库房补充；同样，库房也应建立可视信号，以拉动采购。 材料存货有控制并不断减少，由数据和趋势证明。 2/16内部拉动系统集成 R1 R2 Y3 Y4 G5 G6 工作单元之间的材料流转是按照一个以小时、班次或以天为周期的计划进行的 工作单元所有人员都接受了JIT的培训，都认识到了单件流要比批量流转的生产方式好 拉动系统信号（如看板、最大/最小水平）指示单元要为下序生产产品的数量，单元应用该信号组织生产 单元成员按照拉动系统信号生产，系统信号根据顾客的使用情况、用不同的颜色区域表示生产的先后顺序，如红-黄-绿颜色，红色代表最优先生产，其他依序缓之 从原材料到产成品整个过程，通过拉动系统把各个生产单元的生产连接起来 单元成员有了足够的知识和经验，能够审查其他工作单元的过程流转、识别改进的机会，单元成员能够帮助其他单元开发有效的拉动系统 注释： 1.单件流（One Piece Flow）：零件在前一道工序加工一结束，立即流转到下一工序加工，这是最快的流转方式，工序间为“零库存”。 实施提示： 在产品整个过程中，设定流转批量，批量越小越好、最好是单件流。在那些控制过程建立“超市”，确定“超市”最大和最小存货水平。 建立单元间的拉动系统。 3/16 顾客拉动系统集成 R1 R2 Y3 Y4 G5 G6 工作单元使按照生产计划生产的，计划的生产速率与顾客使用产品的速率没有直接联系。由材料或生产部门制定生产计划，计划人员是工作单元外部的人员 除生产计划之外，没有别的信号指示生产的开始或停止，不管顾客是需要还是不需要，工作单元只是以计划的速率继续生产 由工作单元成员制定生产计划，生产计划是与顾客的需求量相关的，是满足顾客需求的 工作单元按照顾客的需求开始或停止生产，当生产足以满足顾客要求时，单元不再以计划的速率继续生产，而使生产停下来 工作单元按照指示顾客实际需用的可视信号进行生产，按照可视信号补充产成品（可视信号可以是看板、空箱或架子） 工作单元可以根据顾客的最小用量生产，最小用量以可识别的可视信号如一小时产量/一箱数量/一架数量表示。工作单元是柔性的，可以调整成员时间、工具和设备，以能适应顾客的每天变化要求 实施提示: 顾客拉动是生产拉动系统的源头，应尽最大可能将顾客拉动-单元间拉动-供货系统拉动连接起来。 要不断降低产成品的存货，实现产成品存货最小化乃至零库存。 提高生产系统的柔性，以能适应顾客的任何变化要求，从快换和加强技术熟练等方面提高。 4/16 努力改进劳动工时效率 R1 R2 Y3 Y4 G5 G6 工作单元没有对生产效率考核，工作单元不了解生产效率目标和劳动定额指标 工作单元为了满足顾客交付要求，经常需要加班，向顾客准时交付未达到100%。由于工作单元的过程未得到控制，在过去60天内至少曾发生一次额外增加运费的交付 单元成员了解了生产效率目标，知道要为实现目标而努力。工作单元对生产效率作了记录、统计，对趋近定额目标的趋势作了跟踪 单元成员能够审查顾客