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2010 Version （解决方案） 标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度 问题 解决方案 定期追踪改善措施 每日追踪未关闭的改善行为 2010 Version （解决方案） 标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度 问题 解决方案 检查---频次及办法 检查人员：SI Support Team、PQT、Unit Leader 检查时间： 每周一至周五，9：00~~16：30 每天检查半小时（午饭后或抽查） 检查内容：参考标准线内容 检查对象：对所有线体进行检查（包含停产线体） 按区域进行检查，三个区域均要检查 30条线/班次 12条线/班次 7条线/班次 检查---标准 按问题严重性进行打分 将问题分为班内责任和外部责任两类 班内问题：记录问题+打分 外部责任：记录问题+反馈 绩效考核 整体班次绩效评比： 指标=问题总分/线数 按右侧标准给于等级指示灯 区域绩效评比： 指标=产品问题总分/产品线数 按右侧标准给于等级指示灯 等级标准试运行，可作调整 警报标志 严重等级 等级标准 （问题平均数） 合格 0~0.5 需改善 0.5~1 需整改 1以上 5S 5S 5S 检查---奖金制度 整体（班次）： 区域（整体合格时）： 特殊说明: 主管级别奖金计算方法：年底奖金8% ÷12 ×每月扣除比例 连续三个月不达标者，年底工资不增长 3个黄灯或以上（1个红灯=2个黄灯） 当月出现问题的产品UL、LL，即可扣除当月10%奖金 3个黄灯或以上（1个红灯=2个黄灯） 区域负责的UL，可扣除当月10%奖金 区域内出现问题的LL，可扣除当月10%奖金 班外责任奖惩制度 5S项目组负责内容： 对新建线体/新移线体的验收 按时准确验收新线体 严格遵照验收标准及内容进行验收 对班外责任追踪 确保班外责任及时给于改善行动回复 确保改进100%完成 确保改进按时完成 5S项目组绩效考核 对上述内容未完成时，对项目组负责人： 口头批评 其它惩罚措施 Revision History Rev Change Log Date Prepared by Approved by A First release 2009 4/19/2009 . * 检查方法单一 没有互动机制 检查人 班内人员 检查 问题点： 班内人员只是 被动的被检查 检查方法单一 对改进行为监控不够，力度差 问题点： 问题是否解决的 追踪力不足 检查方法单一 奖惩力度弱 警报标志 严重等级 等级标准 （问题线数） 合格 0~5 需改善 6~10 需整改 10以上 5S 5S 5S 惩罚措施 当出现2个黄灯或2个黄灯以上，当月出现问题的产品 UL、LL，即可扣除当月10%奖金 错误： 没有责任到人 只按班次绩效考评 5S Organization * Customization Director Owner Member Chen Xiangrong 生产5S管理 Shift A Manager Liu Laijun Photo Layout合理化 Process Improvement Section Manager Wang Shen Photo Customization Support Manager 5S日检及问题追踪 Ren Hongxin ShiftB Manager Guo Zheng ShiftC Manager Fan Weiping Photo Machine Engineering 卡具设备的维护 Rev 2.0 2010 Version （解决方案） 标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁