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以焦炉煤气制合成氨的主要工艺分析与选择
以焦炉煤气制合成氨的主要工艺分析与选择
景志林,张仲平(山西焦化股份有限公司,山西 洪洞 041606) 2007-12-14
山西焦化股份有限公司现拥有80 kt/a合成氨,130 kt/a尿素的生产能力。公司拟建设15 Mt/a焦炉扩建项目(二期工程)。焦炉装置建成后,产生的焦炉煤气除自用外,可外供焦炉气32650 m3/h,这些焦炉气若不及时加以利用,不仅对当地大气环境造成不利的影响,还会造成能源的极大浪费。
??? 对于富裕焦炉煤气利用问题,公司经过多方论证,考虑到多年氮肥生产的技术和管理优势,计划配套建设以焦炉煤气制180 kt/a合成氨,300 kt/a尿素的生产装置。本文介绍“18·30”项目合成氨制备中主要工艺技术路线的选择。
1? 焦炉气配煤造气制合成氨的必要性
??? 焦炉气生产合成氨类似天然气生产合成氨,焦炉煤气自身的特点是氢多碳少,C/H低,焦炉气成分如表1。单独用于合成氨生产时,原料气耗量大,弛放气排放量多,单位产品能耗高。必须补碳。
??? 综合考虑,周边煤炭资源丰富,价格便宜,宜采用煤制气补碳,煤制气有效成分(H2+CO)高,可以把合成气调整合理,最大限度地利用原料气。
??? 因此,要想取得好的经济效益,合理地利用原料资源,采用煤、焦、化一体化的联合流程,不仅将能源和环境保护结合起来,而且将传统的焦化工业与化学工业及化肥工业有机地结合起来,生产大宗支农产品——尿素,是新一代焦炉气综合利用的好途径。
2? 工艺生产路线概述
??? 将来自焦化厂净化后的剩余焦炉煤气,进入气柜进行混合、缓冲,然后通过罗茨鼓风机升压,湿法脱硫装置脱除焦炉气中的H2S,再加压至2.3 MPa,送干法脱硫装置,将气体中的总硫脱至7 mg/m3以下,利用深冷空分装置送来的富氧,混入蒸汽进行催化部分氧化转化,将气体中的甲烷及少量其他烃转化为CO和H2,转化后的高温气体经废锅回收热量降温后,补加蒸汽进入变换工序的中变炉,进行CO变换反应,调整CO含量至3%,然后进入ZnO 精脱硫槽,将气体中的总硫脱至(1~3)×10-6,再进入装有铜锌催化剂的低温变换炉,控制变换气中CO含量为0.3%。
??? 灰熔聚粉煤气化炉生产的煤气,单独进行压缩、净化、中温变换,之后也进入ZnO 精脱硫槽,与转化后的中变气混合,一起进入低温变换炉,进行深度变换。变换后的低变气进入脱碳装置脱除CO2,控制脱碳气中CO2含量≤0.2%,再经甲烷化装置精制,使气体中的CO+CO2 ≤20×10-6,合格的氢氮气经合成气压缩机组,加压至31.4 MPa送往氨合成装置。氨合成采用31.4 MPa的高压合成工艺。流程示意如图1。
氨合成产生的放空气净氨后,作为转化装置预热炉的燃料气。
图1? 工艺技术路线方框图
3? 合成氨工艺的选择
3.1? 焦炉气的转化
??? 焦炉气转化制氨合成气有以下两种方案。
??? 方案一? 蒸汽转化
??? 本方法通过蒸汽转化,将焦炉气中的甲烷转化为H2、CO、CO2,以降低合成气中的惰性气体含量,同时增加CO、CO2量,该法制得的合成气中氢含量高,H2/N2在补N2时调节。缺点是:蒸汽转化炉投资较高,能耗较高,致使生产成本偏高。
??? 方案二? 富氧—蒸汽转化的方法
??? 采用本方法的特点是转化所需热量通过转化炉内焦炉气的燃烧提供,燃烧后的尾气没有外排而是直接进入合成原料气中,生产合成气的H2/N2比例由加氮量控制。该法比以天然气为原料的蒸汽转化生产合成氨过程简单,流程简短,易于控制。虽然到目前为止,利用焦炉气生产合成氨的厂家还为数不多,但可以认为是工业应用中成熟的国产化技术。为节省空分装置的氧气用量,保证转化炉操作的稳定性和安全可靠性,流程中设置了蒸焦预热炉和富氧—软水预热炉。
??? 综合各方面的因素,由于本装置的主要目的是利用富余的焦炉气生产合成氨,使焦炉气得到最大限度的利用。因此,采用富氧—蒸汽转化比较合理。
3.2? 煤造气
??? 本装置造气采用常压灰熔聚流化床气化炉,净化加压后,在变换工序补入系统。
??? 新建3台Φ3600 mm常压灰融聚流化床气化炉,两开一备,以粉煤为原料生产煤气,煤气经湿法脱硫,加压至2.3 MPa后,再经ZnO干法脱硫和中温变换,在ZnO精脱硫工序补入系统。
??? 工艺流程主要包括进料、供气、气化、除尘、废热回收等工序。
3.3? 净化
3.3.1? 脱硫工艺
??? (1)湿法脱硫
??? 分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类。目前运用较为广泛且性能较好的脱硫方法有PDS法、改良ADA法,栲胶法、茶灰法、MSQ法、改良对苯二酚法、KCA法。
经过综合比较,栲胶脱硫和改良ADA脱硫都是本装置可以采用的脱硫工艺,但考虑到公司现有“8·13”装置采用的是改良ADA工艺,且使用
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