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大型劲性钢骨梁与箍筋连接技术 　　【摘要】劲性钢骨梁总量大、跨度大，且截面形状复杂、尺寸变化多，针对钢骨梁箍筋密的特点及单肢箍与箍筋连接困难的施工难点，优化钢结构设计，合理的简化施工、降低难度、方便了施工现场的操作，同时节约了成本。 　　【关键词】劲性钢骨梁；箍筋连接。 　　1 概况 　　1.1 工程概况 　　购物中心结构为钢筋混凝土与钢结构结合的形式，钢骨梁总数为225根，跨度为11m～27m不等，不仅数量多、跨度大，而且截面形状复杂及尺寸变化多，截面尺寸分别为1400mm×2250mm、1400mm×2000mm、1390mm×2250mm等。钢骨梁外围采用主筋直径28mm、箍筋直径16mm钢筋进行外包，封闭箍筋间距100mm每道由内而外设置三层，单肢箍直径8mm间距400mm梅花形设置，将整个钢骨梁紧紧包裹其中。 　　1.2 劲性钢骨梁外包钢筋施工工艺 　　2 难点 　　近年来型钢混凝土结构已经有了广泛的应用，施工工艺也日益成熟，施工中对于这种箍筋需要穿过型钢梁腹板的情况，最常采用的是以下两种施工方法： 　　（1）箍筋通过在型钢骨腹板上预留的孔中穿过； 　　（2）箍筋焊接在型钢骨腹板或搭筋板上。 　　2.1 钢骨梁腹板预留孔洞 　　若采用预留孔洞方法，单肢箍一头弯成180°、一头直穿过腹板预留的孔洞，穿过腹板的单肢箍需要弯曲勾住钢筋，现场手工弯曲速度慢、尺寸不宜到位；如果单肢箍两头弯曲180°，这决定了预留在型钢骨腹板上的孔径必然较大，对结构受力必然会产生不良影响，设计不允许。 　　2.2 与型钢骨腹板或搭筋板焊接 　　2.2.1 截面尺寸及箍筋直径大 　　劲性钢骨梁的截面尺寸大、梁高度大（如截面：1400mm×2000mm），直接增加了焊接难度；且箍筋直径大、间距密（顶板劲性钢骨梁箍筋为HRB400Φ16@100）、刚度大，箍筋的就位安装施工难度大。 　　2.2.2 节点多，施工复杂 　　首先，拉钩与型钢骨腹板点焊不易牢固，焊接质量得不到保证。而且劲性钢骨梁的节点多且复杂，尤其是部分节点的钢筋多、分布密，现场施工工艺复杂、操作空间小。因相邻两道箍筋间距为100mm、箍筋直径为16mm，此时箍筋间的净间距为84mm，再加上箍筋绑扎时的不可避免偏差，实际可操作空间仅为80mm左右，拉钩与型钢骨腹板或搭筋板焊接困难，这种不易操作必然会造成施工缓慢、滞后，影响整个工程的施工进度。 　　2.2.3 拉钩焊接量大 　　搭筋板间距为135mm～150mm，宽度为90mm，厚度为14mm，拉钩@400mm呈梅花形布置。拉钩与型钢骨腹板或搭筋板焊接，焊接量会急剧增加，也必然会造成施工缓慢、影响工期。 　　3 制定解决措施 　　通过以上难点分析，我们必须另辟蹊径，寻找新的施工方法，降低施工难度、减少焊接量，在保证施工质量的前提下，达到加快施工进度的目的。 　　3.1 措施优化 　　在考虑到单肢箍与搭筋板焊接困难的基础上，我们对该方法进行了深化优化：调整腹板两侧的钢板尺寸（宽度40mm，厚度10mm）并在钢板上钻孔（孔径12mm），单肢箍一端与梁扭筋及箍筋绑扎连接、另一端直接勾住钢板上孔洞，最终形成新的单肢箍与钢骨连接方法如下图所示： 　　优化后施工图 　　3.2 措施分析 　　综合上述施工方法，我们进行了对比分析总结，如下表： 　　序号 方法 施工要点 优势 缺陷 经济效益 　　1 在型钢梁腹板上穿孔 1、根据图纸要求提前在型钢梁上穿好孔，孔径大于单肢箍直径2mm，间距400mm梅花形布置； 　　2、单肢箍穿过孔洞与另一端抗扭筋及箍筋连接。 1、施工简单，单肢箍直接穿过预留孔； 　　2、型钢骨梁上预先钻孔，可预先加工。 　　1、型钢腹板上穿大量孔洞，影响结构受力； 　　2、单肢箍一端穿过孔洞后需现场制作弯钩，耗时长且弯曲不宜到位。 减少部分用钢量，但增加了钻孔成本。 　　2 焊接在型钢骨腹板或搭筋板上 1、采用与搭筋板焊接的连接方式，需预先制作带有搭筋板的钢骨梁； 　　2、单肢箍一端勾住扭筋及箍筋，一端与型钢骨腹板或搭筋板焊接。 1、搭筋板在钢骨梁加工制作时一次性完成，无需现场加工； 　　2、型钢骨吊装完成后即可进行下道工序施工。 　　1、箍筋间距只有100mm，有效焊接空间小，不易焊接，无法保证单肢箍焊接质量； 　　2、焊接量大，增加施工周期。 搭筋板的设置增加了钢材的用量及费用，焊接费用也同时增加，不利于节省项目成本，不经济。 　　3 在型钢梁搭筋钢板上穿孔 1、加工带有钢板的钢骨梁，并在钢板上打孔，孔洞直径为12mm，钢板宽度为40mm、厚度为10mm。 　　2、单肢箍一端勾住扭筋及箍筋，一端勾住钢板上孔洞。 1、带有钢板（钢板上有孔洞）的钢骨梁在