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常见焊接缺陷的成因分析及对策 　　【摘要】常见的焊接接头缺陷主要有咬边、焊瘤、弧坑、气孔、夹渣、根部未焊透、未熔合及裂纹等，本文对其中几种焊接缺陷进行分析，并介绍预防对策。 　　【关键词】焊接；裂纹；气孔；夹渣 　　一、焊接裂纹 　　焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。 　　（一）热裂纹 　　焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质（如FeS等）。由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低。因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。 　　防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。 　　（二）冷裂纹 　　焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。冷裂纹产生的主要原因为：在焊接热循环的作用下，热区生成了淬硬组织；焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件；接头承受有较大的拘束应力。防止产生冷裂纹的措施有： 　　（1）选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量； 　　（2）严格遵守焊接材料（焊条、焊剂）的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮； 　　（3）仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源； 　　（4）根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等； 　　（5）紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性； 　　（6）采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。 　　二、气孔 　　产生气孔的因素较多，如焊条未按规定烘干；母材除锈不彻底；焊接电压不稳；弧长过长产生气孔等。气孔的存在使焊缝截面减小，金属内部组织疏松，应力易集中，也易诱发裂纹等更严重的缺陷。 　　防止产生气孔的措施有： 　　（1）按国家标准要求，加强施工环境控制，现场建立合理的施工清洁区。 　　（2）按焊接施工方案要求进行坡口清理，严格控制坡口两侧的清洁度。 　　（3）加强焊工基本技能的培训，控制焊接电弧的合适长度。 　　（4）严禁管内有穿堂风，采取端部封堵等措施。 　　（5）加强现场通风条件，控制空气潮湿度小于等于90%。 　　（6）采用低氢型焊条。 　　（7）控制氩气纯度大于等于99.99%。 　　（8）选择设备性能稳定的电焊机且标定合格。 　　（9）按工艺评定要求，控制氩气流量，避免出现紊流。 　　（10）焊材的烘焙控制 　　a、焊条的烘干规范、焊干温度和保温时间，严格按焊条生产厂家推荐的烘干规范或有关的技术规范要求进行。国外焊材的烘干规范，按所提供的焊材质保书或有关技术规范要求进行烘干。 　　b、焊条烘干时，应缓慢升温、保温、缓慢降温，严禁将需烘干的焊条直接放入已升至高温的烘箱内，或者将烘至高温的焊条从高温炉中突然取出冷却，以防止焊条药皮因骤冷或骤热面产生开裂或脱落现象。 　　c、同一烘干箱每次只能装入同种烘干规范的焊条进行烘干，对烘干规范相同，但批号、牌号或规格不同的焊条，堆放时必须有一定的物理间隔，且焊条堆放不宜过高（一般为1～3层），以保证焊条烘干均匀。 　　d、烘干后的焊条，应贮放在温度为100～120℃的恒温保温箱内，随用随取。 　　e、焊条在施工现场放置（对普通低氢型焊条不得超过4h，对于抗拉强度大于590MPa的低氢型高强度焊条不应超过1.5h）超过规定的时间，应对焊条重新烘干处理，但焊条反复烘干次数不得超过3次，以免焊条药皮变质或开裂影响焊接质量。 　　（11）SMAW焊时，风速不大于8m/s，GTAW和GMAW焊时，风速不大于2m/s，否则必须搭设防风措施；雨天施工时，做好防雨措施。 　　三、未焊透和未熔合 　　焊接接头中，焊缝金属与母材间未被电弧熔化而留下的空隙，叫未焊透。根据未焊透产生的部位可分为边缘、层间未焊透和根部未焊透。 　　（一）未焊透 　　产生未焊透的原因：焊接电流小，熔深浅。坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大。磁偏吹影响。焊条偏芯度太大。层间及焊根清理不良。 　　未焊透的防止措施：使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。