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《化妆品包装瓶瓶身注塑模设计》 专业:模具设计与制造 学生: 指导教师: 摘 要 本论文将详细说明聚丙烯（PP）为材料的小型化妆品瓶身的注塑模具的详细设计过程、设计思路以及参数计算等。本模具采用了侧滑块成型瓶口螺纹，采用热流道技术以保证生产效率和品质 关键词：聚丙烯 注塑模具 小型化妆品瓶身 热流道 模塑工艺规程的编制 该塑件是化妆品包装瓶中的瓶身，其零件图如下图1-1所示，本塑件的材料采用增强聚丙烯，生产类型为大批量生产。 螺纹参数如下：大径：33.5，小径：31.5，螺距：1.5，升角：0.84° 图1-1 塑件的工艺性分析 塑件的原材料分析。塑件的材料采用增强聚丙烯（本色），属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑件具有刚度好，耐水，耐热性强，其介电性能与温度和频率无关等优点，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑件吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该塑料成型时易产生缩孔，凹痕，变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为圆柱体，外围半径为17mm， 从瓶口起有深6mm的瓶盖螺纹，瓶身高17mm，瓶内半径（瓶口）为14.5mm，（底部）为14.25mm，因此，在瓶盖螺纹处采用侧滑块成塑，该零件属于中等复杂程度。 尺寸精度分析。该零件重要尺寸，如：17mm、34mm、6mm， 等尺寸精度为MT2级（GB/T14486-2008）,次重要尺寸，如：29.5mm，等的尺寸精度为MT3级(GB/T14486-2008)。有以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为2.5mm，最小处为0.5mm，壁厚差为2mm，因小壁处较少，因此壁厚视为较均匀，有利于零件的成型。 表面质量分析。该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综合以上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积：V≈4.23mm3，（过程略） 计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ=1.04kg/dmˉ3 故塑件的质量为： W = V ρ =4.23 X 1.04kg/dmˉ3 =4.4g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-ZY-125型。 塑件注塑工艺参数的确定 查找相关文献和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙烯的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度t=180℃， 中段温度t=200℃， 前段温度t=220℃； 喷嘴温度：选用180℃ 注塑压力：选用100MPa 注塑时间：选用30s 保压：选用72MPa 保压时间：选用10s 冷却时间：选用30s 注塑模的结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、型腔数的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与侧滑块的设计、推出机构的设计以及热流道设计等内容。 分型面选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 该塑件为化妆品瓶身，要求表面粗糙度Ra0.4以外，该零件高度17mm，且垂直于轴线的截面形状简单，规范，若使用下图2-1所示分型方式 图2-1 减少模具加工难度又便于成型后出件，故选用如图所示分型方式较为合理。 确定型腔的排列方式 本塑件在注塑时采用一模两件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取并排排列的型腔排列方式 浇注系统设计 主流道设计：根据设计手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴有关尺寸： 喷嘴前端孔径：d=φ4mm； 喷嘴前端球面半径Ro=12； 根据模具主流道与喷嘴的关系： R=Ro+（1~2）mm D=d+（0.5~1）mm 取主流道球面半径R=13mm 取主流道的小端直径d=φ5mm 热流道设计：本模具采用热流道技术，熔料经过主流道后进入模具热流道，考虑保热性，热流道采用电热棒加热。考虑绝热性，尽量避免热量传递到成型腔，于是采用加装隔热板隔离热量 浇口设计：本模具使用热流道点浇口，浇口利用空气间隙隔热 （4）侧滑块设计 本设计的瓶口处有处螺纹，阻碍成型后塑件从模具脱出，