04蜗杆传动设计.pptVIP

确定各分力的方向时，先确定蜗杆受力的方向。 因蜗杆主动，所以蜗杆所受的圆周力的方向与它的转向相反。 径向力的方向总是沿半径指向轴心。 轴向力的方向，分析方法与斜齿圆柱齿轮传动相同。 2）许用弯曲应力 当应力循环次数不等于106时， 应乘以寿命系数Yn，即： 其中 一、蜗杆传动的效率 式中：h1─啮合效率； h2─轴承的效率； h3─搅油损耗的效率； 　 Z1↑→γ↑→η↑ 蜗杆传动的效率与蜗杆导程角的关系见 表4－10 。 式中：g －蜗杆的导程角； ? v－当量摩擦角。 根据相对滑动速度由 表4-9 选取。 滑动速度： §4-5 蜗杆传动的效率和热平衡计算 当蜗杆主动时， 二、蜗杆传动的热平衡计算 由于 η 低，相对速度大，运转中产生热量多，导致温度升高，破坏润滑状态，从而使摩擦增大，甚至发生胶合。 为控制闭式蜗杆传动的温升，需进行热平衡计算。 热平衡：在单位时间内，摩擦产生的热量等与散发的热量。 在设计之初，普通圆柱蜗杆传动的效率可近似取为： 轴承摩擦及搅油损耗的功率不大，一般 ＝0.95~0.96。 当Z1＝1时， ＝0.7; 当Z1＝2时， ＝0.8; 当Z1＝3时， ＝0.85; 当Z1＝4时， ＝0.9。 设热平衡时的工作油温为t1，则热平衡约束条件为 在自然通风良好的地方，取14～17.5；通风不好时，取8.7～10.5。 Kt －散热系数（W/(m2 · C)）， A －箱体的散热面积(m2)； 式中： P1－传动的输入功率（kW)； t0－环境温度(℃)； tp－许用工作温度(℃)； －蜗杆传动的总效率； 若计算结果t1超出允许值，可采用以下措施： 1） 在箱体外表壁加散热片，以增大散热面积。 2）在蜗杆轴端加装风扇，以加速空气流通。 3）在箱体油池内安装蛇形冷却管路。 4）采用压力喷油循环润滑（安装散热器）。 Kt =20~28（W/(m2 · C)） 传动箱内装循环冷却管路 传动箱外装循环冷却器 §4-6 圆柱蜗杆传动的设计方法 一、参数的选择 1.蜗杆头数Z1和蜗轮齿数Z2 Z1一般取1～4，6。蜗杆头数越大，蜗杆分度圆柱导程角就越大，反之则越小。 对于动力传动，蜗轮齿数Z2一般可取29～70。为了避免加工蜗轮时发生根切，Z2应大于27。为防止蜗轮尺寸过大，造成相配蜗杆轴的跨距增大，降低蜗杆的刚度，最好Z2小于100。 2.中心距a和传动比i 中心距a一般按GB推荐的数值选取。传动比i按推荐值选取，其中优先选用基本传动比。(P88) 中心距a 40，50，63，80，100，125，160，(180)， 200，(225)，250，(280)，315，(355)，400，(450)，500。 传动比i 5， 7.5，10，12.5，15，20，25，30，40，50，60，70，80。 其中，10，20，40，80为基本传动比，优先选用。 3.变位系数x2 过大会使蜗轮齿顶变尖，过小又会使蜗轮根切。 对普通圆柱蜗杆传动，一般取－1～＋1，常用－0.7～＋0.7。 加工圆弧圆柱蜗杆的砂轮轴截面的圆弧半径根据m选定，当m ≤ 10mm是，取（5.5～6）m；当m 10mm时，取（5～5.5）m。 对圆弧圆柱蜗杆传动，一般取0.5～1.5，常用0.5～1.0。 4.齿廓圆弧半径 二、圆柱蜗杆传动的设计方法 　　根据已知条件（包括传动比、传递功率的大小等）、功能需求，在满足强度、经济等约束条件下，确定出一组较优的传动参数和尺寸。 1.选择蜗杆、蜗轮的材料和热处理方式 　　根据蜗杆传动的主要失效形式，要求蜗杆、蜗轮的材料组合具有良好的减摩、耐磨和抗胶合性能，并具有足够的强度。 　　蜗杆材料一般选用碳素钢或合金钢，根据工作条件选用合适的热处理方法。 　　高速重载的蜗杆传动，蜗杆材料常用20Cr、20CrMnTi、12CrNi3A（渗碳淬火到58～63HRC）或40、54号钢和40Cr、40CrNi、42SiMn（表面淬火到45～55HRC），淬火后需磨削。 　　一般情况下，蜗杆用多用40、45号钢调质处理（硬度 270HBS）。 　　高速或重要传动，蜗轮材料常用铸锡磷青铜ZCuSn10P1。其减摩和耐磨性能好，抗胶合能力强，但强度低，价格较贵，允许滑动速度 ≤ 25 m/s。 　　速度较低的传动，可用铝铁青铜ZCuAl10Fe3，其抗胶合能力远比锡青铜差，但强度较高，价格便宜，其允许滑动速度 ≤