张演示稿3答题.pptVIP

1#炉炉缸冻结研讨 2004年12月14日1#炉年休降料面，因炉墙粘结物较多未扒炉，后炉缸冻结，恢复过程比较困难，今总结一下产生炉缸冻结的原因、恢复过程及经验教训。 炉缸冻结产生的原因有：炉墙粘结物的形成、未扒炉、降料面后为降温灭火打水及喷涂后未烘炉。 12月14日17：13复风降料面至15日5：32休风。料面降下来后，经打水冷却发现内部有环状粘结物，从风口带至炉身下部，沾结物为焦碳、矿石、渣铁的混合物。降料面前高炉顺行良好，日产6250吨左右，12月10日加锰矿洗炉，在3日7-38#内向漏、6日6-21#、7-5#内向漏，因此说明降料面前炉墙是干净的。粘结物为焦碳、矿石及渣铁的混合物，而不是纯渣铁的，因此说粘结物是在降料面过程中形成的。 粘结物形成原因：1、风量使用较大。下表为2003年和2004年降料面风量使用对比： 从第二小时起至第九小时2003年所用风量为1506390m3，2004年为1712658m3，到第九小时后风口已变黑。为什么风口变黑这么早？一是原始料线，03年三探尺深度分别为：4.6m、5.16m、4.41m；04年三探尺深度为：5.82m、5.98m、6.2m。04年料面较03年深一些。二是改常压时间晚，03年是6小时39分，04年是9小时02分，此时风口已经变黑。20：03因顶温高，打水控制不住，减风至3800m3/min，并关小套进水降顶温。下表为03、04年打水量： 　　2、漏水冷却壁的控制。因这次降料面只是喷涂而不更换冷却壁，因此漏水冷却壁未全部关死，只关了12个漏水冷却壁（6、7层共漏22块冷却壁），进水阀门插盲板，出水阀门塞木塞。冷却壁漏水到炉内，一定程度上造成了炉墙的粘结。 　　因炉墙粘结较为严重（400~600t）且安全条件限制无法清理，在9、10段以上进行喷涂。未扒炉给开炉留下了巨大的隐患。粘结物未清除下部透气性变差，炉型不规则，对气流一次分布及下料带来了困难：炉缸内焦碳未扒，风口与铁口间的透气性与透液性变差，而且产生铁水后给环流带来困难；喷涂后未烘炉及因打水灭火，大量水进入炉缸，以至开炉后从铁口内大量向外淌水，炉缸内热量急剧下降导致炉缸冻结。 　 04年12月18日18:03开炉,选2#、3#TH上方14～21#共８个风口送风，定风压操作70～100Kpa，送风14h后，各风口前陆续有大块滑落，探尺呈阶梯状下降，风量在19日9:31加至1000m3/min，风压150Kpa，但随风口下落物增加，风口变暗，15:07炉内小塌料后，部分风口灌渣，立即拔２#TH氧枪，流出少量（约３t）渣铁后铁口糊死。随后风口状况恶化，风量逐步萎缩，期间虽采取拔3#TH氧枪、2#TH爆破、人工用氧气将2#TH水平烧进后重埋氧枪、3#TH爆破后水平烧进后重埋氧枪等措施，但铁口始终未通，至20日10:10风口全部灌死，风量为零。后决定开1#TH上方四个风口做最后努力，但很快灌死。至此炉缸冻结形成，高炉被迫休风。 12月20日19:10休风，作出从18#风口出铁的决定。拆除18#中套、小套，砌砖作为临时铁口，从19#风口送风。因拆除中、小套要用氧气和镁碳棒小心割除，进程缓慢至22日20:42复风。风口出铁采用连续出铁的方式，初期间隔约20min，出铁时间20 ～40min，出渣铁量约3～8t，以渣为主，流动性极差。24h后风量自动增至80～100m3/min，至24日5:25，3#TH氧枪自破来铁约60吨，后开临时铁口两次均空喷无渣铁，决定开3#TH。8:46开3#TH后出渣铁约15t，9:17堵口，至此可以确定风口与铁口已贯通，正式转为3#TH出铁。 　　以下是炉缸冻结恢复的过程，分为两个阶段：　　两次紧急休风（12月24日~1月3日）。转铁口出铁后渣铁全部进入干渣坑，后随渣铁流动性好转改临时撇渣器，风量逐步恢复，后2#TH自破来渣铁约50~60t。29日夜班跳过3#风口开4、5#风口后风量加至3100m3/min，O/C2.6，料制向正常过渡，炉前冲水渣，后3#风口大套烧出，被迫紧急休风，所有开的风口全部灌死（共23个）。从这次风口烧出可以看出间隔开风口是很危险的，因1#TH与上方风口仍未贯通，4、5#风口开后，产生的渣铁聚集，造成3#风口的烧出。 　　休风后处理3#风口（用钢板焊死，并在上面装3个柱状冷却器），恢复18#风口，清理被灌的直吹管。12月30日10：11复风，19~22#四个风口送风，逐步恢复炉况，按135m3/min（每个风口）逐步开风口，恢复过程中风量使用过大及炉温偏高（[si]2.7），管道频出。20：35，1#TH自破，渣铁流较大，后期铁口大量喷焦碳，铁口孔道大，且焦碳堆得较高，无法堵口，被迫紧急休风。12月31日23：30复