矿石化验质量的偏差原因和对策.doc

矿石化验质量的偏差原因和对策 1、矿石加工过程分析 矿石样品的准确性,按规程取样或缩分后,粉磨是矿石加工的最后一道工序,也是极其重要的环节。按要求,1000g-500g 矿石经粉磨机粉磨后,要全部通过 180 目的筛网,然后按缩分网络法取每份不少 100g 的样品多份,送化验室分析和备用。但由于现有设备装备技术水平不高,有相当一部分厂矿是用人工拖锤研磨来完成。磨完一个样需要 25 分钟左右,而且磨样过程要分小量,经几次磨筛才能完成,同时工作过程产生的粉尘较多,如抽尘风机配备不当和操作人员不按规程操作,就会造成样品偏高影响产品质量的准确度。 2、矿粉全部通过 180目筛的原因 各类公司生产的铁矿石主要为赤铁矿和磁铁矿,摩氏硬度均为5.5-6,与脉石矿物双透石的摩氏硬度相同。而与赤铁矿、磁铁矿和双透石共生的石英和石榴子石摩氏硬度均为7,比赤铁矿、磁铁矿及双透石大,相对较难磨。可见,在矿石粉磨加工过程中,游离态的赤铁矿、磁铁矿及双透石先易破碎而通过180目筛网,而被石英、石榴子石等有害物质包围着的赤铁矿、磁铁矿就较难磨,其因杂质含量多而铁品位逐渐降低,并要经多次粉磨后才能通过180目的筛网。另外,这两种有害物质是不能被盐酸直接分解的,检验分析全样时必须加入NaF,因为NaF在盐酸环境中先发生下列反应:产生的氢氟酸(HF)把分解,分离出铁离子,这样分析全铁才是比较可靠的。 通过以上分析可知,只以第1、第2 段粉磨后的质量就代表全样的含铁品位是不可靠的,因为把低品位的矿粉抛弃后,会使整个样品铁品位偏高。所以,粉磨后要求全部矿粉要通过 180 目筛网,混匀后送化验室分析才能保证样品地准确性。 3、采掘(剥)工程质量控制及测量验收标准设计 (1)矿山一切工程和生产的成品、半成品,均须通过测量人员进行验收。 (2)未经验收的作业量,不得作为统计数据上报。 (3)测量人员对验收的结果负全责,确保数据真实、可靠。 (4)验收结果以书面报表、报告为准,并经单位负责人审核签字、盖章后,方为有效。 (5)采准平巷验收 ①先检查平巷导线点及中线、腰线是否完好,坑道中心偏差以测设中心为准,向左右偏差超过允许限度(±0.2m),连续达 3m 以上,即为不合格。 ②坑道坡度偏差用腰线来控制,采准巷道、切割巷道为±0.3m。连续达 5m 以上,即为不合格。 ③检查断面规格是否符合设计要求,宽、高均为±0.2m。 ④坑道进度数字以米为单位,取至厘米。 (6)硐室验收 ①小井允许偏差±0.3m,平硐允许偏差±0.2m。超过允许偏差的,限期整改。 ②药室必须按设计施工,不允许小于设计,药室超设计部分在+0.2m 以内,按实测报量。只要一个药室不合格,整个硐室不报量,按测量通知单整改合格后方可报量。 ③未掘完的硐室当月不报量。 ④因矿体破碎不能继续掘凿且已掘部分不能使用的硐室,必须经生产指挥中心安全办、生产计划部门现场确认后,按实测报量。 (7)深孔验收 ①设计排面位置与实际排面位置,不得超过±0.2m,超出允许误差,则为不合格孔。 ②设计角度与孔实际角度允许偏差≤3°,角度偏差在 3°-4°按 50%报量。4°以上则视为废品。; ③单孔深度允许误差±0.5m,超出允许误差,则为不合格孔。超出设计的孔,按设计孔深报量。小于设计的透孔按实测报量。超出设计的透孔,则视为废孔。 4、严格掌握矿石的分析化验方法 铁矿石中各种成分的分析化验有多种方法,目前用的最多,最为简单的是光度分析法。这种方法是采用化学试剂将铁矿石样品溶解,应用化学分析的方法测量其吸光度,经过数据转换后直接输出各元素的百分含量,具有快速、准确,可靠的优点。具体的操作方法如下: 4.1母液的制取 称试样100mg于150ml的锥型瓶中,加入20ml盐酸(HCL),1g氟化铵(NH4F)低温加热溶解,稍等,再加入1g氟化铵继续加热溶解完毕,加水稀至100ml,此为母液。 4.2分析步骤 分取10~20ml母液于50ml量瓶中,加入5ml抗坏血酸(Ti﹤0.1时,分取20ml母液,加10ml抗坏血酸)摇匀,或加草酸(量同抗坏血酸)。加入6.0ml变色酸(参比中不加),用水定容。于530nm(510nm)处,1~2cm比色杯,所制参比作参比,测其含量。 5、解决策略 (1)加强质量基本知识和质量责任心教育,进一步提高全员质量意识,准确掌握和理解相关质量管理制度,做到质量管理持之以恒、坚持不懈,切实落实“截止品位和出矿总量控制”相结合的出矿管理制度,确保质量指标的均衡稳定和回采率稳中有升。 (2)强化采场质量监督管理,现场管理以穿与穿之间的配矿为重点,对沿脉、穿口收尾、岩石夹层及切割等重点部位实施重点跟踪监控,力保采区溜井的质量稳定。 (3)认真落实周配矿计划。进一步强化中段运输配矿管理工作,运输作业班组要随时掌