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混合粉料回收再利用技术应用 　　[摘 要]中国石油大庆石化分公司高压聚乙烯一装置在造粒和输送过程中，会产生平均每年60t的粉尘，这些粉尘最终按混合粉料回收。利用装置现有的已经停用的滑剂系统，加以设计改造，将混合粉料重新注入挤压机造粒，将减少这一方面的损失，提高经济效益。 　　[关键词]混合粉料，回掺，再利用，滑剂系统 　　中图分类号：TQ340.68 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）11-0029-01 　　1 装置简介 　　大庆石化公司高压聚乙烯一装置采用德国伊姆豪逊专利，由德国伍德公司承包。设计生产能力6.0万吨/年，在一条生产线上完成，年操作时间7513小时，装置于1986年7月建成投产。 　　2 装置工艺技术 　　装置在造粒过程中，会产生一定量的粉尘（具体量根据工况变化而变化），这些粉尘经过颗粒水系统，一部分在经过F-405离心干燥器时由CF-405抽气系统收集在S-405，另一部分集中在V-445，再随溢流收集在颗粒水池中，这两部分粉尘最后由劳服按混合粉料收走。 　　装置在风送输送、混合过程中，由于颗粒与颗粒、颗粒与管线、颗粒与混合仓壁之间摩擦碰撞产生粉尘，这部分粉尘全部由F-635收集，再由劳服按混合粉料收走。 　　造粒和输送产生混合粉料平均每年产生60t，造成很大损失。 　　混合粉料与水捞料、扫地料、大块料、黑料不同，本身属于合格产品，损失掉是极大的浪费。只要没有受到污染，完全可以回掺再造粒。 　　高压一车间在造粒和输送过程中产生粉料，这些粉料分为带有水份的湿粉和不带水份的干粉，湿粉是从V-445中捞出的，占小部分，干粉是由F-635和S-405收集的，占大部分。湿粉经过晾晒或烘干去除水分可以做成干粉。然后将全部干粉熔融后回掺到挤压机中，实现回收利用。 　　3 实验探究 　　在实验的过程中，也曾尝试使用解离常数（pKa）较大的草酸充当分离剂，但即使在溶液饱和并加热至沸腾的情况下也不能成功地将各层分离。这是由于草酸分子不容易渗透纸层和塑料层而溶解掉各层之间铝的氧化物造成的。而使用醋酸或甲酸的“弱酸分离法”则成功做到了对该材料的完全回收与利用。 　　通过实验可知，本工艺简单易行，分离后所得的各种材料纯度高、质量好，完全可以作为各相关领域再生产的优质原料。这种方法优异于目前利乐公司推广的水力法分离铝塑复合包装材料，因为水力法只能使纸和铝塑分离，而不能成功、完整地分离铝塑中的铝箔和塑料。尽管铝塑可以做成彩乐板等制品，但是这些制品老化废弃之后铝和塑料更加难以回收利用，这就造成了二次污染。而本研究提出的技术将铝箔、塑料、纸分别分离，做到了完全回收利用，有效避免了二次污染。另外，由于工业纯醋酸和甲酸可以循环使用（浓度减至15%时才需更换新酸），因此回收成本较低，经济效益相当可观；在分离之后，用碱性较弱的石灰水对残留的分离用弱酸进行中和，以消除对环境的污染。因此，这种分离方法能够同时实现良好的经济效益和社会效益。 　　恰好我车间滑剂系统现在停用，可以将干粉加到V-468加热罐中熔成液态，再由P-440注入到挤压机中。 　　按照每年产生混合粉料60t计算，可以减少60t物料损失，按照聚乙烯正品和混合粉料的差价平均为4000元/吨计算，每年可以挖潜增效约4000×60=24万元。 　　4 实验结论 　　此项目完全可以推广到其他同类装置，回收再利用产生的粉料，使其产生更大效益价值。 　　5 技术发展趋势 　　随着世界石油价格的波动，世界聚乙烯的产量与价格也随之波动。我国的聚乙烯需求量有一半以上依靠进口，因此，在提高我国聚乙烯生产能力及技术的同时，必须紧跟聚乙烯的回收再生利用技术的发展。除了上述所直接利用和改性利用外，聚乙烯的其它综合利用途径还应加大，如热分解（油化、汽化、炭化）、化学分解（水解，醇解，超临界水化学回收）等。虽然在回收废旧聚乙烯的应用方面的突破还需要一定的时间，但在一些高校及科研院所正在进行深入的理论及应用研究。对于实在难回收的废品则可进行焚烧能量回收来利用。此外，由于薄膜的回收特别是农膜的回收具有重大的现实意义，应大力开发应用新技术，开发各种可降解性塑料如可控生物降解地膜、光降解地摸、可控光和生物双重降解功能地膜等等，使我国的聚乙烯塑料生产技术及回收利用工艺做到具有经济、环境、社会三重功效，以推动我国的科学技术水平及综合国力的不断提高。 　　参考文献 　　[1] 刘均科，塑料废弃物的回收与利用技术[M]，北京：中国石化出版社，2001. 　　[2] 马新起，李明净，张希兰，等. 废铝塑片的回收利用[J].河南化工，1995 （8）. 　　[3] 刘耦耕.利乐包装废料的利用与再开发[J].中国包装工业，2002（5）. 　　[4] 上海市合